在化工生産的核心環節，反應釜內的溫度、壓力、氣體成分與濃度是引發爆炸事故的四大因素。長期以來，依賴人工巡檢與基礎儀表的傳統監測模式，難以破解混合氣體檢測精度不足、風險預警滯後等難題。近日，河南職業技術學院電子信息工程技術專業學生推出化工反應釜智能監測系統，通過多傳感器融合與算法創新，為化工安全生産裝上“智慧安全閥”。

“化工釜就像一個密閉的‘反應炸彈’，哪怕0.1%的氣體濃度偏差，都可能引發連鎖反應。”團隊負責人韋錦瑜介紹，傳統檢測方式依賴人工巡檢，存在監測盲區，單一儀表僅能捕捉局部參數，面對氫氣、硫化氫等多種氣體混合的複雜環境，常出現“誤報頻頻、漏報致命”的困境。“必須讓反應釜學會‘説話’，主動報告潛在風險。”為此，來自電子信息工程技術、物聯網應用技術、應用化學等專業的學生組成攻堅小組，在學校電子與物聯網學院博士劉擁軍工作室項目化教學下，開啟了為期兩年的技術探索。

破解混合氣體檢測難題，成為團隊面臨的第一道關卡。研發初期，6種目標氣體的交叉干擾讓檢測數據持續偏差。團隊創新設計出“傳感器陣列+智能算法”解決方案，在硬體層面，通過高密度電路板構建“氣體檢測矩陣”，同步捕捉不同濃度信號，結合智能算法精準剝離氣體交叉干擾。

“檢測只是基礎，關鍵是讓風險看得見、早處置。”團隊核心成員孫嵩斐&&，系統的另一大突破在於多模態融合思路，團隊通過構建化學物質特性數據庫並結合實時監測的成分、壓力、濃度數據，通過雲計算生成動態預警曲線，並建立分級預警機制。

經歷兩年時間，無數個日夜，方案設計、硬體電路、編寫程序、整機調試……在歷經數次迭代後，團隊終於成功研發出了RG31化工反應釜智能檢測儀，同步開發的移動端APP，可實現數據實時推送、歷史曲線查詢等功能，實現實時智能預警，提升智能化水平。