“1003號電解槽數據異常！”10月20日，位於綦江的重慶能源旗能電鋁總控室，大屏幕上的數字地圖上，電解車間出現了一個醒目的紅色信號。工作人員立刻將數字地圖放大，車間的所有電解槽出現在畫面上。

　　屏幕右下方框內，鮮紅色文字高頻閃爍，顯示問題電解槽上的各個傳感器所捕捉到的數據。總控室工作人員在電腦上按了一個鍵，畫面迅速切換到了這個電解槽周邊的攝像頭，呈現出電解槽運行實況，同時，這位人員按照預案發出處置指令，不一會兒就看到兩名技術人員，前往處置。

　　總控室工作人員將數據系統採集到的各種異常信息、分析結果報給在現場處置異常情況的技術人員，幫助他們判斷問題所在，不一會兒，異常情況處置成功，報警消失。

　　“這就是數字工廠的強大之處。”旗能電鋁副總經理、總工程師王民&&，過去車間出現異常情況，現場人員發現後，要先排查整個區域的設備，並通過一些詳細的檢查測試，才能夠了解到異常發生的具體點位和異常發生原因，可能會因為處理不及時導致風險。

　　“如今，我們在數字孿生工廠的幫助下，實現了所見即所得，虛擬和現實的融合，極大提高了生産和安全管理的效率和精度。”王民説，數字孿生工廠，就是通過三維建模，對工廠設備和整體環境進行可視化呈現，且通過攝像頭和各種控制器，實現虛擬和現實的“無縫切換”。目前，相關的數字技術正在旗能電鋁的各個方面發揮重要作用。

　　王民介紹，旗能電鋁現在一共構建了10多個數字應用場景，用以提升安全和效率。例如，電解鋁的電解槽加料通道經常會堵塞，過去主要靠人工巡視和疏通，但這裡的作業環境溫度高達60℃—70℃，人工巡視和疏通非常辛苦。如今採用數字控制，如果發現物料不夠暢通就會停止下料，並通過氣缸加壓疏通，大大降低了人工強度。

　　該工廠還建設了數字測溫系統，在5000-6000個重點風險點位開展自動測溫，傳感器幾秒鐘就可以測一次溫，數據全部通過5G傳輸，該系統應用幾年來，工廠沒有發生過一起漏槽險情。

　　（本報記者 白麟）