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旗能電鋁有個數字孿生工廠 “無縫銜接”現實工廠

  “1003號電解槽數據異常!”10月20日,位于綦江的重慶能源旗能電鋁總控室,大螢幕上的數字地圖上,電解車間出現了一個醒目的紅色信號。工作人員立刻將數字地圖放大,車間的所有電解槽出現在畫面上。

  螢幕右下方框內,鮮紅色文字高頻閃爍,顯示問題電解槽上的各個感測器所捕捉到的數據。總控室工作人員在電腦上按了一個鍵,畫面迅速切換到了這個電解槽周邊的攝像頭,呈現出電解槽運作實況,同時,這位人員按照預案發出處置指令,不一會兒就看到兩名技術人員,前往處置。

  總控室工作人員將數據係統採集到的各種異常資訊、分析結果報給在現場處置異常情況的技術人員,幫助他們判斷問題所在,不一會兒,異常情況處置成功,報警消失。

  “這就是數字工廠的強大之處。”旗能電鋁副總經理、總工程師王民表示,過去車間出現異常情況,現場人員發現後,要先排查整個區域的設備,並通過一些詳細的檢查測試,才能夠了解到異常發生的具體點位和異常發生原因,可能會因為處理不及時導致風險。

  “如今,我們在數字孿生工廠的幫助下,實現了所見即所得,虛擬和現實的融合,極大提高了生産和安全管理的效率和精度。”王民説,數字孿生工廠,就是通過三維建模,對工廠設備和整體環境進行可視化呈現,且通過攝像頭和各種控制器,實現虛擬和現實的“無縫切換”。目前,相關的數字技術正在旗能電鋁的各個方面發揮重要作用。

  王民介紹,旗能電鋁現在一共構建了10多個數字應用場景,用以提升安全和效率。例如,電解鋁的電解槽加料通道經常會堵塞,過去主要靠人工巡視和疏通,但這裏的作業環境溫度高達60℃—70℃,人工巡視和疏通非常辛苦。如今採用數字控制,如果發現物料不夠暢通就會停止下料,並通過氣缸加壓疏通,大大降低了人工強度。

  該工廠還建設了數字測溫係統,在5000-6000個重點風險點位開展自動測溫,感測器幾秒鐘就可以測一次溫,數據全部通過5G傳輸,該係統應用幾年來,工廠沒有發生過一起漏槽險情。

  (本報記者 白麟)

編輯: 韓夢霖
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