8月11日，長安汽車兩江工廠總裝二車間，完成涂裝等工序的整車在這裡進行最終的外觀檢測後正式下線。

　　

1、8月10日上午，衝壓車間的工人正在運輸引擎蓋板料。

　　2、8月10日，衝壓車間的工人通過總控&監控全自動衝壓機作業。

　　3、8月10日，衝壓車間的工人正在運輸衝壓成型的引擎蓋板。

　　4、8月10日，焊接車間的機械臂正在進行車身焊接作業。

　　5、8月10日，焊接車間的工人在裝配線將引擎蓋板安裝到車身上。

　　6、8月11日，總裝車間的工人正在安裝輪胎

。

　　7、8月11日，總裝車間的一輛整車已完成涂裝等工序。

　　一輛汽車有上萬個零件，在主機廠的生産要經歷衝壓、焊接、涂裝、總裝四大製造工藝，流程極其複雜。不少人很好奇，生産一輛這樣的汽車，到底需要多長時間？

　　最快僅需18個小時！

　　這是長安汽車給出的答案。目前，長安汽車的工廠智能化水平已處於國內領先。

　　這些製造工藝流程是怎樣運作的？記者來到了長安汽車兩江工廠實地探訪。

　　上午10點 還是一堆車身板料

　　8月10日上午10點，記者步入兩江工廠衝壓二車間。

　　左手邊的立體倉庫裏，一張張車身板料整齊堆放着，不久之後，它們就將被衝壓成型，成為一輛汽車的車身外殼。

　　離倉庫不遠處的衝壓線上，國內最先進的5&高速全自動衝壓機，正以每分鐘15次的節奏不停運轉。一張板料從線首輸入後，上到對中&，一隻智能“光電眼”會主動對其進行準確定位，然後將其送到衝壓模具“嘴”裏，拉延、切邊、整形、衝孔、翻邊……一頓操作下來，一塊車身零部件就成型了。

　　令人驚異的是，這整個過程都是全自動化，各種機器完美配合，有條不紊地自主運轉着。

　　來到衝壓線的另一頭，記者終於看到了一個生産人員的身影，他正獨自站在自動化總控&旁，盯着屏幕上數十個畫面，上面顯示着各個關鍵生産環節的情況。

　　衝壓二車間高級經理張闔禮介紹，該車間可以生産91個汽車零件品種，“我們什麼時候生産哪一種零件，用哪一種原料和衝壓模具，衝壓的流程的設置，全部都是智能化、自動化的，實現了‘一鍵操作’”。

　　正説話時，只見剛才的操作員在總控&上按下一個按鈕。生産線旁的紅燈亮起，整條衝壓線安靜下來，暫停運作，開始更換衝壓模具。根據廠裏的生産計劃，這條生産線將調整為生産第二代CS55PLUS引擎蓋板。

　　五個長方體的“大傢伙”——CS55PLUS引擎蓋板對應模具，已通過桁架調運到預設位置。操作員再按下一個鍵，所有模具進入衝壓線並安裝鎖定，衝壓線又開始運作起來，整個換模過程不超過3分鐘。要是過去的普通生産線，僅換模這一項，就需要好幾十分鐘時間。

　　張闔禮説，衝壓線生産一個車身零部件只需要幾秒鐘，但一般都會提前批量生産大量部件以備用，而後面的焊接、涂裝、總裝則是“一氣呵成”，中間沒有任何停頓，整個流程最快只需要18個小時。

　　下午5點 車身成型

　　比起衝壓車間厚重、穩定的“氣質”，兩江工廠焊接二車間則如同“機械森林”般豐富和熱鬧。

　　“機械森林”由幾百台機械臂組成。它們有的專門負責點焊、弧焊，有的則負責抓取，還有檢測機器人和刻字機等。所有的機械臂都在不停舞動着，焊花按照精確的節奏，一朵接一朵地綻開。

　　上午11點，衝壓車間此前生産出來的CS55PLUS引擎蓋板，由無人物流小車送到了焊接二車間。在這裡，一個個車身零部件被焊接、扣合成為稍大一些的模塊，又再次被組合成為機艙、前後地板、底盤……最後，所有的零部件被組裝為一個完整的CS55PLUS白車身。

　　焊接二車間高級經理孫建軍介紹，在智能化技術加持下，該車間自動化程度達92%，可實現在一條線上生産四款車型的柔性化生産。同時，該車間擁有藍光自動檢測、激光在線檢測等各種智能化檢測手段，使得焊接精度控制在1.5毫米以內，在同行業處於領先水平。

　　當天下午5點，在歷經約6個小時的焊接流程後，CS55PLUS的白車身進入到了涂裝環節。

　　涂裝車間除了擁有108台機器人以外，還採用了鏡像車間智能技術，能夠精確定位車輛實時位置，實時顯示停線等信息，並能對車間關鍵質量指標數據進行統計分析。

　　此外，通過物聯網技術，涂裝車間每一個設備的“身體健康”情況也被巨細無遺地監控起來，從而能實現預防性維護、預測性維護。

　　由於涂裝涉及漆面烘乾、強冷等環節，耗時一般在8小時左右。

　　次日清晨5點 新車下線

　　第二天凌晨1點，記者來到汽車生産的最後一個環節——總裝二車間，已經涂裝完成的CS55PLUS車身被送到總裝線上，由夜班繼續接下來的生産。

　　比起前幾個工藝環節，總裝車間所展現的智能技術和應用更加有趣且繁多。

　　例如，在輪胎安裝環節，記者看到，攝像頭正對輸送帶上所有輪胎的胎皮花紋進行圖像識別，總共20多種不同型號的汽車輪胎被自動區分開，輸送往不同的工區。

　　在主胎的安裝工區，工人正在操作一台自動擰緊螺絲的設備，該設備有5個孔軸，可同時擰緊一個輪胎上的5顆螺絲。總裝二車間區域經理郭坤介紹，這&設備上有扭力傳感裝置，可以保證所有螺絲的扭力一致，如果出現扭力差異，生産線將立即報警，進行差錯修正。這樣能保證生産出來的汽車輪胎螺栓連接安全可靠，不會出現松動。

　　在車輛儀表&裝配線上，攝像頭對各種易混件全部進行外觀檢測，並掃描零部件上的件號進行匹配，確保零部件安裝萬無一失。

　　這樣的智能化應用，在總裝車間隨處可見。而這所有的智能化功能，都被統合在長安汽車工廠的智慧運營平台中。據介紹，目前該工廠96%的設備都實現了聯網，設備和人、系統實現了“彼此對話”。

　　基於智能化平台中的現場數據，長安汽車逐步建設起由後端拉動前端的生産模式。

　　記者在該廠的智慧運營平台上看到，各種即時生成的生産數據被用於自動排産、實時盤存，並形成精益生産模式。受總裝車間後端需求拉動，該廠衝壓車間實際庫存量低至1.5天，優於合資車廠水平，並使得衝壓車間盈利能力提升大約32.9%，減低運營成本14.1%。

　　8月11日清晨5點左右，一輛嶄新的CS55PLUS通過最終檢測環節，正式下線，在18個小時中完成了“從無到有”。

　　我市已累計實施4700多個智能化改造項目

　　8月10日，重慶日報記者從市經信委獲悉，截至目前，全市已累計實施智能化改造項目4700多個，計劃到今年底達到5000個，屆時，我市將有80%以上的規上企業邁入數字化製造階段，60%以上的規上企業邁入“數字化+網絡化”製造階段。

　　據了解，自2018年我市&&智能製造實施方案以來，全市企業掀起智能化改造浪潮。除了已累計實施4700多個智能化改造項目，我市還建成734個數字化車間和127個智能工廠，並且正推動建設584個網絡化協同、個性化定制、服務化延伸等産業項目。

　　記者在藍黛動力傳動機械股份有限公司看到，企業數字化車間裏，隨處可見繁忙的機器人、飛速運轉的自動化設備；在西南藥業粉針劑智能化制藥車間看到，一排排玻璃藥瓶依次進入循環滾動的生産流水線，通過自動光電掃描、智能稱重檢漏設備，以前最費力的裝箱、打包、碼垛等操作工序，如今都由自動化裝箱碼垛系統來完成；在美心集團生産現場，只見工人按下生産線旁邊的按鈕，一塊塊木板就自動被送上滾動的履帶，數十台機器人揮舞着機械臂，一扇扇精美的木門接連下線。

　　市經信委相關負責人告訴記者，如今，這樣的智能生産場景，在我市製造業企業已屬常態。這些實施智能化改造後的企業，運營成本平均降低15%以上，生産效率提高10%以上，産品不良品率降低10%以上，能源利用率提高8%以上。

　　重慶大學機械與運載工程學院教授郭鋼：

　　智能化應貫通汽車産業的全過程

　　作為國內重要的汽車製造基地，重慶應該如何全方位推動汽車産業智能化發展？重慶日報記者對此專訪了重慶大學機械與運載工程學院教授郭鋼。

　　郭鋼認為，汽車産業的智能化應貫通汽車産業的全過程，也就是説，除了産品本身的智能化以外，車企還需要推動研發的智能化、生産以及配套的供應鏈管理智能化、市場營銷的智能化。

　　在郭鋼看來，上述幾個方面需要應用整體思維、同步推進。例如，通過智能化手段設計高品質的智能汽車，除了要考慮整車到零部件功能、性能和用戶體驗的提升，還要同時面向製造進行設計。在設計的時候要考慮如何解決整車智能化的四大工藝實現。

　　同樣，在智能化生産方面，也要從設計研發的角度考慮，對工藝進行相應的優化。比如衝壓工藝，從過去單機智能化，到如今一條完整生産線的智能化，從而實現衝壓、焊接、涂裝、總裝四大製造工藝的智能化，在很大程度上也是為了滿足市場競爭和目標用戶消費升級需求。

　　“要提升四大工藝的智能化程度，就必須提升設備的智能化。”郭鋼&&，此外，基於數字化的設備互聯互通，也是實現智能化的關鍵環節。

　　記者 白麟

　　本版圖片由記者張錦輝攝/視覺重慶