全球最大磷石膏分解制硫酸聯産水泥裝置在福泉建成
每年“吃”掉磷石膏一百四十萬噸
3月27日，由貴州磷化集團投建的全球最大磷石膏分解制硫酸聯産水泥裝置一次性投料試車成功，為磷石膏資源化利用開辟了新途徑，更為貴州深入推進“富礦精開”作出有益探索。
該裝置佔地約20萬平方米，每年消耗磷石膏140萬噸、生産硫酸60萬噸和水泥80萬噸，規模為全球第一。
當前，裝置以磷石膏為原料向下遊轉化，已生産出濃度為98%的硫酸、水泥兩款合格産品，硫酸能重返上游制備磷酸，水泥可以外售或用于礦井充填。
項目現場，兩個長110米、直徑5.5米的紅色回轉窯格外醒目，窯體內部正在進行1000攝氏度以上的化學反應。回轉窯連接起原料、水泥、硫酸三個工段，讓産業迴圈鏈顯得直觀明瞭。
項目相關負責人張曉紅告訴記者，磷石膏在原料工段經壓濾、烘幹工藝，轉化為半水石膏；半水石膏與硅石、鋁礬土、焦炭等配料在回轉窯進行分解和煅燒，形成水泥熟料；石膏分解、煅燒時産生的二氧化硫氣體，又被輸送到硫酸生産線用作原料。
在磷化工産業中採用濕法工藝，每生産1噸磷酸，將副産4至5噸磷石膏。精深用礦不僅要用好磷礦資源，更要用好副産的磷石膏。
磷石膏分解制硫酸聯産水泥裝置的投料試車成功，是企業長期致力于磷石膏綜合利用技術創新後取得的又一重大成果。磷石膏分解制硫酸並聯産水泥，能有效回收副産磷石膏中的鈣、硫、硅等資源，把磷石膏“吃幹榨盡”，為企業下遊發展精細化工提供有力支撐。
作為國內磷化工産業龍頭，當前，貴州磷化集團已形成磷石膏建材、水泥緩凝劑、分解制酸、礦井充填和生態利用處置“五大路徑”，企業磷石膏綜合利用率達80.73%。
“磷石膏的有效利用，為産業鏈向精細化、高端化躍升解除後顧之憂。接下來，我們將全力保障項目平穩運作，為集團現代化肥、精細化工和新能源電池材料三大賽道發展提供綠色新動能，為我國磷化工可持續發展貢獻磷化智慧和磷化方案。”張曉紅説。（記者 管雲 潘德玉）
