十月十一日，重慶耐世特轉向系統有限公司，員工正在總組裝線上加緊生産。特約攝影 鐘志兵／視覺重慶

  編者按

  近日，重慶印發《關於推進製造業畝均論英雄改革的指導意見》，明確提出要以畝均效益改革引領推動製造業提質增效。事實上，“畝均論英雄”不僅是製造業轉換增長動力的重要抓手，也是經濟實現高質量發展的關鍵一招。

  本報今起推出“尋找重慶畝均英雄”系列報道，尋訪重慶那些“內功”深厚的工業園區、樓宇、商圈、企業，看它們在提升“畝均效益”上取得了怎樣的成績、探索出哪些好做法、有哪些經驗啟示，敬請關注。

  行業畝均産值500萬—600萬元，這家公司為8752萬元；

  行業人均産值50萬—60萬元，這家公司為355萬元。

  這家公司，就是位於江津德感工業園的重慶耐世特轉向系統有限公司（簡稱重慶耐世特）。重慶耐世特究竟有何高明之處，無論畝均産值還是人均産值，都遠遠高於大多數同行？

  “我們從來沒讓客戶失望過”

  今年上半年，重慶耐世特派出20多人的研發團隊前往蘇州總部。

  此行，他們只有一個目的，就是學習研究如何滿足新能源汽車客戶對更大助力産品的需求。

  現在，汽車廠商提升産品競爭力，越來越在意産品性能細節。重慶耐世特公司總經理龍宏彬&&，公司研發團隊通過不斷優化設計，已經迭代出了第8個版本的技術方案，“我們從來沒讓客戶失望過。”

  從提供産品，到提供全套解決方案，這是重慶耐世特越來越強大的核心競爭力。比起單純的産品供貨，提供解決方案也創造了更高的附加值和利潤。

  在重慶耐世特樣品陳列&前，龍宏彬向記者展示了一款最新産品——REPS（齒條式電動助力轉向系統）。這個一米多長，看上去像“架子”似的汽車部件，目前全球範圍內能做出來的公司屈指可數，也是各汽車品牌眼中的“剛需”産品。

  龍宏彬介紹，REPS是CEPS（管柱式電動助力轉向系統）的升級版，能夠滿足新能源汽車等大級別、大重量乘用車的安全性、舒適性要求。該産品將機械、傳感、電控、軟體、人工智能等方面的技術，融合到一個完整的解決方案中，研發製造難度極大。

  重慶耐世特的産品技術優勢是如何建立的？

  龍宏彬&&，公司由耐世特中國和重慶建設工業合資成立，在産品研發上，依託耐世特百年技術積累，形成了全球、亞太和重慶的三級研發體系。

  目前，該公司54%的員工都是研發人員，公司先後榮獲國家高新技術企業、重慶市中小企業技術研發中心、重慶市數字化車間、長安汽車優秀供應商、通用汽車供應商質量卓越獎等一系列榮譽。

  整個車間找不出多餘空地

  工業企業畝均産值要高，必須通過集約布局、精益生産，向空間要效益。

  10月18日，記者進入重慶耐世特的生産車間，第一感覺就是緊湊。

  加工機、貨架、機械臂、傳送帶等設備一個挨着一個，擺放密集，整個車間幾乎找不出多餘的空地。這裡無論是設備佈置，還是工位安排，都做到了空間上的極致應用，不留死角。

  “我們在最初設計製造工藝和生産流程時，就考慮到各個工序、環節的高效承接，避免人力物力在距離和時間上的浪費，以及各個工區間的互相干擾。”龍宏彬&&，此外，生産線布局也是根據材料、加工和裝配實際需求來靈活調整，從而實現最高效率。

  重慶耐世特的工廠總面積為8000平方米，其中辦公區2000平方米，生産區僅4000平方米，但卻創造了13億元的年産值。

  現在，重慶耐世特還要來一次“極限挑戰”。

  龍宏彬介紹，公司計劃引進一條價值2億元的新生産線，可以選擇新建廠房，或佈置到現有廠房裏。“新建廠房，設備用地能有更多餘裕空間，但建廠房至少要花五六千萬元，需要一到兩年時間。”龍宏彬説，關鍵是這與公司精益生産的理念不符。

  於是，他們計劃把新生産線“塞”進現有廠房剩下的2000平方米空間內。

  難度很大，現在該公司正忙着做産線的引進規劃和佈置，方案已經討論和優化了30多個版本。龍宏彬很有信心地&&，這個項目做下來，公司在機加工行業畝均産值方面，穩坐第一把交椅。

  數字化滲透到工廠每個角落

  目前，重慶耐世特一個月要交付10萬套左右的産品，生産線長期處於滿負荷狀態，今年中秋國慶假期，工廠仍在加班加點生産。

  如何提升生産效率，確保穩定供貨？重慶耐世特讓數字化和智能化來幫忙。

  10月17日下午，重慶耐世特車間，負責渦輪零部件生産的工位上，機械臂正在三個不同的工作&間來回“倒騰”，忙個不停。

  “以前，這裡由一位工人負責三個工作&，工作強度非常大，現在只需要一台機械臂就搞定了。”車間負責人介紹。

  工位旁邊的顯示屏上，密密麻麻的數據不斷跳動，機械臂和工作&設備的所有操作，都被傳感器完整地記錄下來，並上傳到現場的生産管理系統裏。

  這個系統還“吃”下了工廠裏每個産品、每台設備、各種工藝、各站點以及生産線的所有數據。分析這些數據，就可以得到當前的産出趨勢，併發現問題加以改進。

  “比如某一台設備出現故障，過去我們要詳細詢問員工發生了什麼，而現在只要手指一點，馬上就知道了。”龍宏彬在手機上操作着這個系統。“這套系統每天都會産生20G以上的數據，幫助我們進行工藝調整，並優化各項流程和管理。”

  重慶耐世特從2016年開始做這套數字系統，每年都要迭代，回報也很明顯：設備綜合效率提升了20%以上，年直接綜合效益達3000萬元以上。

  不但生産自動化、物流智能化，該工廠的問題件也實現智能追溯，包括問題分析、整改效果評估、跟蹤驗證等。可以説，數字化已經滲透到了工廠的每一個角落。