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畝均産值比行業平均水準高十多倍 重慶耐世特不斷技術迭代挑戰“極限”

  十月十一日,重慶耐世特轉向係統有限公司,員工正在總組裝線上加緊生産。特約攝影 鐘志兵/視覺重慶

  編者按

  近日,重慶印發《關于推進制造業畝均論英雄改革的指導意見》,明確提出要以畝均效益改革引領推動制造業提質增效。事實上,“畝均論英雄”不僅是制造業轉換增長動力的重要抓手,也是經濟實現高品質發展的關鍵一招。

  本報今起推出“尋找重慶畝均英雄”係列報道,尋訪重慶那些“內功”深厚的工業園區、樓宇、商圈、企業,看它們在提升“畝均效益”上取得了怎樣的成績、探索出哪些好做法、有哪些經驗啟示,敬請關注。

  行業畝均産值500萬—600萬元,這家公司為8752萬元;

  行業每人平均産值50萬—60萬元,這家公司為355萬元。

  這家公司,就是位于江津德感工業園的重慶耐世特轉向係統有限公司(簡稱重慶耐世特)。重慶耐世特究竟有何高明之處,無論畝均産值還是每人平均産值,都遠遠高于大多數同行?

  “我們從來沒讓客戶失望過”

  今年上半年,重慶耐世特派出20多人的研發團隊前往蘇州總部。

  此行,他們只有一個目的,就是學習研究如何滿足新能源汽車客戶對更大助力産品的需求。

  現在,汽車廠商提升産品競爭力,越來越在意産品性能細節。重慶耐世特公司總經理龍宏彬表示,公司研發團隊通過不斷優化設計,已經迭代出了第8個版本的技術方案,“我們從來沒讓客戶失望過。”

  從提供産品,到提供全套解決方案,這是重慶耐世特越來越強大的核心競爭力。比起單純的産品供貨,提供解決方案也創造了更高的附加值和利潤。

  在重慶耐世特樣品陳列臺前,龍宏彬向記者展示了一款最新産品——REPS(齒條式電動助力轉向係統)。這個一米多長,看上去像“架子”似的汽車部件,目前全球范圍內能做出來的公司屈指可數,也是各汽車品牌眼中的“剛需”産品。

  龍宏彬介紹,REPS是CEPS(管柱式電動助力轉向係統)的升級版,能夠滿足新能源汽車等大級別、大重量乘用車的安全性、舒適性要求。該産品將機械、傳感、電控、軟件、人工智慧等方面的技術,融合到一個完整的解決方案中,研發制造難度極大。

  重慶耐世特的産品技術優勢是如何建立的?

  龍宏彬表示,公司由耐世特中國和重慶建設工業合資成立,在産品研發上,依托耐世特百年技術積累,形成了全球、亞太和重慶的三級研發體係。

  目前,該公司54%的員工都是研發人員,公司先後榮獲國家高新技術企業、重慶市中小企業技術研發中心、重慶市數字化車間、長安汽車優秀供應商、通用汽車供應商品質卓越獎等一係列榮譽。

  整個車間找不出多余空地

  工業企業畝均産值要高,必須通過集約布局、精益生産,向空間要效益。

  10月18日,記者進入重慶耐世特的生産車間,第一感覺就是緊湊。

  加工機、貨架、機械臂、傳送帶等設備一個挨著一個,擺放密集,整個車間幾乎找不出多余的空地。這裏無論是設備布置,還是工位安排,都做到了空間上的極致應用,不留死角。

  “我們在最初設計制造工藝和生産流程時,就考慮到各個工序、環節的高效承接,避免人力物力在距離和時間上的浪費,以及各個工區間的互相幹擾。”龍宏彬表示,此外,生産線布局也是根據材料、加工和裝配實際需求來靈活調整,從而實現最高效率。

  重慶耐世特的工廠總面積為8000平方米,其中辦公區2000平方米,生産區僅4000平方米,但卻創造了13億元的年産值。

  現在,重慶耐世特還要來一次“極限挑戰”。

  龍宏彬介紹,公司計劃引進一條價值2億元的新生産線,可以選擇新建廠房,或布置到現有廠房裏。“新建廠房,設備用地能有更多余裕空間,但建廠房至少要花五六千萬元,需要一到兩年時間。”龍宏彬説,關鍵是這與公司精益生産的理念不符。

  于是,他們計劃把新生産線“塞”進現有廠房剩下的2000平方米空間內。

  難度很大,現在該公司正忙著做産線的引進規劃和布置,方案已經討論和優化了30多個版本。龍宏彬很有信心地表示,這個項目做下來,公司在機加工行業畝均産值方面,穩坐第一把交椅。

  數字化滲透到工廠每個角落

  目前,重慶耐世特一個月要交付10萬套左右的産品,生産線長期處于滿負荷狀態,今年中秋國慶假期,工廠仍在加班加點生産。

  如何提升生産效率,確保穩定供貨?重慶耐世特讓數字化和智能化來幫忙。

  10月17日下午,重慶耐世特車間,負責渦輪零部件生産的工位上,機械臂正在三個不同的工作臺間來回“倒騰”,忙個不停。

  “以前,這裏由一位工人負責三個工作臺,工作強度非常大,現在只需要一臺機械臂就搞定了。”車間負責人介紹。

  工位旁邊的顯示屏上,密密麻麻的數據不斷跳動,機械臂和工作臺設備的所有操作,都被感測器完整地記錄下來,並上傳到現場的生産管理係統裏。

  這個係統還“吃”下了工廠裏每個産品、每臺設備、各種工藝、各站點以及生産線的所有數據。分析這些數據,就可以得到當前的産出趨勢,並發現問題加以改進。

  “比如某一臺設備出現故障,過去我們要詳細詢問員工發生了什麼,而現在只要手指一點,馬上就知道了。”龍宏彬在手機上操作著這個係統。“這套係統每天都會産生20G以上的數據,幫助我們進行工藝調整,並優化各項流程和管理。”

  重慶耐世特從2016年開始做這套數字係統,每年都要迭代,回報也很明顯:設備綜合效率提升了20%以上,年直接綜合效益達3000萬元以上。

  不但生産自動化、物流智能化,該工廠的問題件也實現智能追溯,包括問題分析、整改效果評估、跟蹤驗證等。可以説,數字化已經滲透到了工廠的每一個角落。

編輯: 陶玉蓮
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