新華社瀋陽1月3日電 特寫：海邊的“零碳”煉鐵爐

　　新華社記者鄒明仲、崔師豪

　　新年伊始，遼東灣畔海風清冽。在鞍鋼集團鲅魚圈廠區，一座百米高的綠氫零碳流化床氫冶金中試裝置格外醒目——這正是廠區綠色生産體系的核心裝備。走進廠區，為該裝置配套服務的紅色電動重卡正循着劃定路線有序穿梭，行至光儲充換電站的充電樁旁，司機師傅僅用3分鐘便完成補能。

　　作為能源消耗和碳排放的重點領域，我國鋼鐵行業碳排放量較大。鞍鋼作為“共和國鋼鐵工業的長子”，其在綠色冶金領域努力探索實踐，正在為破解行業轉型難題提供樣本。

　　那套綠氫零碳流化床氫冶金中試裝置，其核心主體是一座以綠氫為還原劑的煉鐵爐，生産過程近乎實現零碳排放。

　　依託鲅魚圈港區優勢，鞍鋼鲅魚圈廠區與營口港鲅魚圈港區直線距離約3公里。廠區內設專屬港池與碼頭，原料可通過海運直卸進廠，成品鋼材也能快速裝船外運，大幅降低物流成本，為綠氫冶金技術的落地提供了有利條件。

　　“看，毫米級的改性鐵礦粉正在爐內被綠電製備的氫氣還原，整個過程只産生鐵和水。”項目區域長秦陽指着裝置的中控屏幕介紹説。屏幕上的實時數據跳動不停，經持續監測，生産的直接還原鐵金屬化率可達95%以上，雜質含量遠低於行業標準，完全滿足高端特種鋼材生産需求。

　　秦陽説，項目依託流化床技術突破了傳統氫冶金原料適應性差、還原效率低的行業痛點，打通“綠電制氫、鐵礦還原、直接還原鐵壓塊”全流程，關鍵設備國産化率100%。

　　記者循着裝置的管道走向前行，看到一旁的綠電供給區裏，制氫設備正平穩運行。工作人員介紹，為保障氫冶金項目的零碳屬性，廠區配套建設了分佈式光伏電站和風力發電機，所發電量優先供給制氫系統，剩餘電量併入廠區電網，實現綠電自給自足的閉環運轉。

　　走進車間操作區，幾名技術人員正圍着設備參數表討論，桌上的試驗報告密密麻麻記錄着不同工況下的還原數據。秦陽説，從實驗室小試到萬噸級中試，團隊攻克了數十個技術難題，實現了裝置的穩定運行。這套裝置的成功投用，將為行業大規模推廣零碳煉鐵技術提供探索路徑。

　　據介紹，作為鋼鐵産業的標杆企業，鞍鋼的綠色探索已跳出單一技術攻關的範疇，延伸至全産業鏈協同的領域。記者了解到，鞍鋼正聯合國內多家新能源企業，探索“風光儲氫”一體化模式，進一步降低綠電制氫成本；同時攜手下游裝備製造企業，開發基於直接還原鐵的高端鋼材産品，推動綠色煉鐵成果向終端應用延伸。

　　鋼鐵行業綠色轉型不是“選擇題”，而是關乎生存與發展的“必答題”。從綠氫冶金技術的自主突破到清潔運輸體系的全面構建，從生産環節的節能降耗到産業鏈條的協同升級，鞍鋼集團以行動實踐，為全國鋼鐵行業綠色轉型打造可複製、可推廣的“鞍鋼方案”。隨着核心技術不斷成熟、綠色産業鏈持續完善，這座海邊的“零碳”煉鐵爐，正承載着老工業基地鋼鐵産業的綠色轉型夢想，在生態優先、綠色發展的高質量道路上堅定探索。