新華網南京1月16日電（記者朱程）軸承被稱為“工業關節”，小到手錶機芯、家用電器，大到汽車製造、航空航天，其精細度與可靠性直接決定着終端産品的性能上限，但在高端軸承領域，全球市場份額高度集中於國際龍頭企業。如何打破技術掣肘，實現高端軸承國産化替代？如何深耕細分賽道，以小産品開拓大市場？南通山口精工股份有限公司二十年如一日專注特微型軸承領域，以技術創新為核心、設備自主為支撐、人才賦能為動力，實現穩健突圍。

  瞄準“高精度、高性能、長壽命的特微型高端軸承一度依賴進口供應”這一“卡脖子”痛點，山口精工自2005年創立之初便錨定特微型高端軸承賽道持續攻關。

  軸承這類精密零件的製造難度，會隨着産品尺寸的縮小而顯著提升。為了做出高標準、領先行業的産品，山口精工每年投入1500多萬元用於技術創新。不同於單純聚焦終端産品製造，山口精工將研發觸角延伸至産業鏈全鏈條，從軸承原材料甄選、鋼球研磨、潤滑脂配方，到軸承研磨、熱處理和裝配工藝，每一個環節都力求精進。

  近年來，山口精工相繼建成江蘇省級企業技術中心、省級工程技術研究中心，並配備原子尺度分析能力的向北實驗室，通過分析儀器揭示研究納米級軸承表面滾動接觸疲勞機理，為産品優化築牢科學根基。

  多年深耕下，山口精工累計獲得核心專利近百件，實現內徑3毫米特微型高端軸承規模化生産，突破內徑1毫米軸承生産技術。

  當5G浪潮來襲，山口精工精準捕捉市場機遇，進一步聚焦5G設備散熱模塊這一核心場景全力攻關，研發適配通訊行業和服務器的高速長壽命軸承，使用壽命可達7萬小時，已成功在IT散熱風扇領域批量應用，實現5G設備用特微型軸承的國産化替代。

  高端軸承的性能上限，往往由製造設備的精度決定。長期以來，我國軸承製造行業面臨“設備滯後制約産業升級”的困境，早期用於軸承研磨的關鍵設備多為上世紀六七十年代的進口老舊機型，自動化程度低、精度有限，難以滿足高端微型軸承低噪聲、高壽命、納米級加工的核心要求。

  在推進全産業鏈技術突破的同時，山口精工同步啟動製造設備的國産化攻關。2021年，山口精工承擔江蘇省科技成果轉化項目，與中國科學院金屬研究所、清華大學、南通大學等高校院所深化産學研合作，投入資源自建高端微型軸承研究院、研磨設備開發製造車間、高速自動化裝配産線研發製造車間，實現從端面研磨到裝配全流程設備的國産化，自製設備的精度、效率與國際專業機床基本相當，獲得設備相關專利近60項。

  設備自主化與智能化轉型雙向發力。近年來，山口精工加快推動MES（生産執行系統）數智工廠建設，着力構建涵蓋基礎數據管理、生産執行管理、質量檢驗管理、ERP（企業資源計劃）與MES集成的全流程數字化管理系統，實現生産過程可視化、製造過程可追溯。目前，企業産線已從25條增至80條，軸承産出量大幅增長。

  無論是全産業鏈的技術精進，還是核心設備的自主研發，最終都要落到“人”的身上。圍繞産業升級與技術發展需求，山口精工構建了“引進+培育”的人才發展體系。一方面積極整合各方資源，引入高素質研發管理團隊；另一方面推行訂單式人才培養模式，針對性培養軸承研發、設備製造等領域的專業人才，儲備技術力量。目前，山口精工技術人員已超百人，佔總人數的15%左右。

  産能從2005年的不足50萬套提升至如今的3億套，山口精工已連續多年穩居國內特微型深溝球軸承市場銷量前列，産品廣泛應用於計算機、汽車、醫療器械、家用電器等行業。未來，山口精工計劃進一步加強科技創新能力建設，樹立“山口精工”軸承全球化品牌。