原標題：全國首批15家領航級智能工廠名單公布，江蘇2家入選——
“領航工廠”如何引領“智造”變革
11月27日至29日，2025世界智能製造大會在南京舉辦。會上，備受矚目的全國首批15家領航級智能工廠名單發布，相關企業首次集體亮相，我省的徐工、南鋼2家企業位列其中。
我國智能製造已進入從數字化、網絡化邁向智能化的關鍵躍升期，代表製造業智能化發展“最高水平”的國家領航級智能工廠，成為産業升級的核心引擎，它們不僅實現自身生産模式的根本性變革，更以可複製、可推廣的實踐經驗，帶動産業鏈上下游協同升級。
首批領航級智能工廠如何發揮“領航”作用？對江蘇製造業發展又有哪些新啟示？
現場直擊：經驗變算法，人、機、數據深度融合
在南京鋼鐵集團的高爐控制室，工作人員正盯着眼前的電子屏，手指在觸控面板上輕劃——屏幕裏高爐的爐溫、料面高度等200多項數據實時跳動，數字孿生模型清晰還原着爐內“黑箱”的每一處變化；另一車間裏，更直觀的變化發生在煉鋼環節：橙色冶金機器人正交替作業，一台精準插入測溫槍，一台同步完成鋼水取樣，數據瞬間傳至中控系統……
“放在以前，我得用鋼釬捅開觀察孔看火色，憑經驗判斷爐溫，還得穿三層防火服，湊到鋼包邊操作。現在，機器人24小時連軸轉，效率比人工高3倍，數據沒偏差，還能提前預警異常。”工作人員説。
南鋼金恒科技副總經理李井先指着生産線旁的看板説：“單就一個‘中板雜質率預測模型’，一年就給廠裏多賺1000多萬元。”
在徐工的重型結構件車間，焊花在智能焊接機器人的“手臂”下精準綻放。工作人員站在操作&前，盯着屏幕調整參數：“以前焊大型轉&，得抱着焊槍蹲在工位上，還得反復打磨才能達標。現在機器人焊縫合格率100%，我從‘焊工’變成‘編程師’了。”
徐工重型智能製造研究所負責人郭奇帶着記者走到離線編程工作站，屏幕上正模擬着不同型號起重機的焊接流程：“我們的起重機有640多款型號，以前換産得調參數、改程序，最少要10天。現在在電腦上提前編好程序，半天就能切換型號，去年靠這技術，我們多生産了300多筆定制訂單。”
這樣的場景也被搬到博覽會現場。海爾中央空調工廠的質量檢測區，AI視覺檢測設備可以“瞪大眼睛”篩查換熱器等部件。“一台設備每秒能拍200張照片，連0.1毫米的劃痕都能找出來。”海爾智慧樓宇供應鏈智造技術總經理范士強對比説，“以前靠人工看，一天下來眼睛酸澀，不良率還有3%，現在AI全檢，不良率降到0.5%以下。”
在工廠的iOS智能指揮中心，訂單數據能夠“跑”通各個環節。“以前客戶下一個定制訂單，設計部畫完紙質圖傳遞到車間，車間再等物料，最少要7天。”范士強點開系統界面，“現在訂單一進來，AI自動分發給設計、採購、生産，前幾天有個上海客戶的定制空調，3天就出廠了。”
國家智能製造專家委員會主任蘇波走訪後在座談會上感慨：“我看到的不只是設備升級，更是‘人—機—數據’的深度融合——老工人的經驗變成了算法，傳統車間的轟鳴聲變成了數據流，這才是智能製造的真正模樣。”
深層邏輯：從“局部效率”到“全局效能”的提升
領航級智能工廠，最突出的領先之處，就在於全流程智能率。流程“串”起來，才能實現“全局最優”。
海爾中央空調曾遇到過一個典型難題：研發部設計的新品，到車間卻發現生産線“接不住”，其根源是設計與生産數據未打通。“我們花了很大精力去推進打通數據。”范士強説，“從下單到交付，行業裏平均35天，我們平均28天，部分項目從方案交互到交付最快僅需15天。”
南鋼的“流程革命”更徹底。其以智慧運營中心為工業大腦的“一腦三中心”頂層設計，構建了覆蓋“設備—産線—工廠—企業—生態”的五級數字孿生，完成從“點”到“面”的全流程數智化布局。
李井先告訴記者，南鋼的轉型故事，從2002年就開始了——那一年，他們建成行業首個煉鋼軋鋼一體化MES系統，第一次讓生産數據“連了線”；真正的突破在2021年，南鋼董事長牽頭推進全行業首個系統數據治理體系，專門設立“數據專員”崗位，從數據採集、清洗到存儲制定18項標準，歷時3年實現90%以上數據入庫，核心數據入庫率超95%。
“以前數據散在各車間的電腦裏，像‘沉睡的賬本’，現在能算成本、能預警故障，還能當‘資産’入表。”李井先舉例説，僅鐵區一體化中心的165個智能化模型，就實現噸鐵成本下降40余元，一年省出2億元。
AI成為鏈結數據的“最佳助手”。在徐工智能製造&&上，25個場景深度應用人工智能技術，覆蓋從研發到服務的全流程。“起重機研發要測上千個參數，以前靠工程師手算，一款産品要4年。現在AI&&算，兩年能出3款，還連續7次打破世界紀錄。”郭奇點開研發系統介紹，“這個AI選型模塊，客戶報出需求，系統自動匹配部件，比人工快10倍。”
據統計，領航級智能工廠AI滲透率如今已超過60%，作為對比，“第二等級”的卓越級智能工廠AI滲透率約為45%——數據已成為製造的“新原料”和判斷智造能力的“新標尺”。
蘇波解析説，這些工廠不再盯着“某&設備快不快”，而是算“整個流程省不省”，這是智能製造的深層邏輯從提升“局部效率”到提升“全局效能”的本質轉變。
“智改”前景：從“單點破局”到“生態領航”
自2024年工信部等六部門聯合開展智能工廠梯度培育行動以來，全國已建成先進級智能工廠7000余家、卓越級智能工廠500余家。但不可否認的是，推動更多企業實現智能化跨越，仍需破解技術轉化不暢、專業人才短缺、協同機制不足等現實難題。業內專家不斷強調，要實現智能製造轉型，必須堅持長期主義。
此次“最高層級”領航級智能工廠的評選，正是為智能製造前行設立“標杆”。首批15家領航級智能工廠，分佈於裝備製造、原材料、電子信息、消費品等關鍵行業。在中國信息通信研究院院長余曉暉看來，領航級智能工廠的意義不僅在於引領創新範式、生産方式、供應鏈形態的全面變革，加速構建數據、模型、知識深度內嵌的新型製造體系，更在於通過“智能製造母工廠”模式帶動産業鏈協同升級，打造更具韌性的全球製造網絡，實現從“單點破局”到“生態領航”，助力中國製造加速邁向全球價值鏈更高端。
作為轉型升級的主力軍，中小企業如何加速“智改”？幾位受訪企業負責人均建議，中小企業與其盲目跟風建設全流程智能化産線，不如優先選擇質量優化、設備運維等投入小見效快的高價值場景切入，以“投入産出閉環”建立轉型信心，再逐步推進智能化升級。同時領航級、卓越級智能工廠企業也應充分發揮帶動作用，通過模塊化封裝的標準化解決方案，降低中小企業轉型門檻，形成大中小企業協同發展的格局。
比如，徐工的“7星領航模式”已在挖掘機械、鏟運機械、應急消防救援等領域的10家工廠落地，未來計劃推廣至集團35家全球工廠及120家供應鏈上下游企業；南鋼還通過旗下金恒科技、鋼寶股份、金宇智能等&&，將解決方案輸出至鋼鐵、有色、化工等領域企業，都是有效的探索實踐。
深化開放合作，共建産業生態是必然方向。“要鼓勵領航級智能工廠積極輸出先進經驗與系統解決方案，賦能産業鏈上下游協同發展，提升整個産業生態的競爭力。”世界智能製造大會期間，工信部副部長辛國斌&&，將進一步完善管理機制與政策體系，優化領航工廠培育流程，集中資源打造領航工廠高端品牌。
蘇波則期待，繼續積極探索跨工廠、跨産業的生産能力協同與資源共享機制，打破區域壁壘和行業界限，讓領航工廠的輻射帶動效應盡可能最大化，推動形成全球製造業智能化轉型的合力。（姚政宇 付奇）