新華網南京11月6日電（記者王恒志）智能焊接無需編程、空間利用小巧靈活、精度誤差小於0.5毫米、一次探傷合格率穩定在99.5%以上……依託楊鴻濤勞模創新工作室，中鐵寶橋集團有限公司的一項集成自動化、智能化與模塊化的焊接創新技術，近日在首屆全國職工“文化創意、崗位創新、管理創效”大賽決賽中斬獲一等獎。

  鋼結構橋梁憑藉強度高、自重輕、施工周期短的優勢，成為現代交通基礎設施建設的重要選擇。而焊接作為保障鋼結構整體性與安全性的關鍵工序，其質量直接影響橋梁的承載能力與服役壽命。隨着橋梁建設向大跨度、智能化、快速化方向發展，傳統焊接工藝依賴人工操作或龍門式專機，逐漸暴露出效率較低、精度波動大、靈活性不足等問題。

  創新團隊的這項技術，通過創新設計滑動式焊接平台與拖動示教協作機器人組合模式，直接通過協作機器人實現自動化焊接，大幅提升焊接效率。同時，通過採用小巧靈活的滑動平台設計，設備可在不同生産區域自由移動，支持多工位並行作業。這一設計不僅解決了車間工位佔用率高的痛點，還實現了多根桿件同步加工，生産調度靈活性大幅提升。而集成機器人視覺示教功能與回轉機構、滑座的精密調節系統，通過高清攝像頭實時捕捉工件與焊縫圖像，結合智能算法自動生成最優焊接路徑。最終實現桿件焊接精度誤差小於0.5毫米，焊縫一次探傷合格率穩定在99.5%以上，從技術層面規避質量波動。

  通過二次開發與拓展應用，該技術還形成了覆蓋多場景的智能化焊接體系。如今，該項技術已在常泰長江大橋、張靖皋長江大橋、觀音寺長江大橋、廈金大橋等重大項目中廣泛應用，累計服務約17萬噸鋼結構産品製造，節約生産成本800余萬元。同時，成果已授權國家發明專利3件、實用新型專利2件，發布省部級施工工法3項，牽頭起草江蘇省地方標準1項，相關課題《鋼箱梁便攜機器人自動化焊接施工技術》經評審達到國際領先水平。

  業內人士認為，這項技術不僅破解了鋼結構橋梁製造的行業痛點，更推動操作人員向設備管理者、工藝優化者轉型，踐行了“人機協同、優勢互補”的先進製造理念，為鋼結構橋梁製造提質增效、智能化升級提供了可複製、可推廣的技術路徑與人才支撐。（完）