第二屆大國工匠創新交流大會上，江蘇展示的第七屆全國職工優秀技術創新成果活動獲獎項目吸人眼球。邵勁松 攝
8月17日，第二屆大國工匠創新交流大會江蘇省總工會3D展區上線。大會期間發布的第七屆全國職工優秀技術創新成果交流活動優秀成果中，江蘇省取得歷史最好成績，6名一線職工獲獎，其中一等獎1個、二等獎2個。這些獲獎項目在江蘇展區的第二部分作集中展示，吸引了眾多與會工匠和參觀者的目光。
近年來，江蘇各級工會持續深入開展群眾性創新活動，提高職工“敢首創”意識，激發職工創新創造活力，助力該省在科技創新上率先取得新突破。
省總工會定期向省委報告職工創新工作情況，並提請省政府與省總工會召開聯席會議，將開展職工科技創新相關工作作為重要議題。開展勞模創新工作室“雙創雙提升”行動，命名五批共180個省示範性勞模創新工作室，引領全省建設2700多個勞模創新工作室，發揮示範引領、集智創新、傳承技能的作用。探索創新工作室與科技鎮長團“聯姻”機制，建立跨區域、跨行業、跨單位的勞模創新工作室聯盟。聯合省科技廳等部門，每年認定全省十大科技創新成果、十大先進操作法、十大發明專利，授予第一完成人“省五一勞動獎章”，示範引領各級工會開展“三個十大”認定，促進一批創新型高技能人才涌現。構建“五小”不“小”格局，打造“五小”活動新品牌，首創通過開展“五小”創新項目認定，發現培養創新型職工人才。組織開展小發明、小創造、小革新、小設計、小建議等“五小”創新活動，對省級優秀項目第一完成人授予“省五一創新能手”。開展“五小”典型案例和微課堂、節能降碳進班組等常態化群創活動，加大宣傳教育和知識普及，把創新型職工凝聚到工會活動中來。
工會的主動擔當作為，讓一線職工創新才智充分涌流。2022年，全省職工合理化建議超過60萬條、技術革新項目30萬項、發明創造項目近2萬項，省總工會給予40家省示範性勞模創新工作室和30項一線職工發明創造、50項“五小”創新項目資金資助360萬元。近三年，省總工會提名9名一線工人獲得江蘇省科學技術獎三等獎。推薦15名一線職工項目申報全國總工會創新項目，獲得補助資金250萬元。在江蘇省的發明專利中，一線職工發明佔比較高。江蘇一線職工創新成果獲獎數量走在全國前列。近年來，江蘇省共有4位一線職工獲得國家科技進步二等獎，數量居各省區市之首。省總工會遴選的3件一線職工參與研發的發明專利，獲得第20屆、21屆、22屆中國專利獎優秀項目獎。
謝章龍：15年攻關啃下“硬骨頭”
謝章龍（右）在第二屆大國工匠交流大會上展示自己的創新成果
中國每年要進口大量天然氣，為了方便存儲和運輸，通常將天然氣液化成液化天然氣（LNG）。而LNG的存儲溫度低至-162℃，其儲運設備必須具有良好的低溫性能和優異的保冷性能。
“在-162℃極限低溫下，普通鋼材脆得像餅乾一樣，一碰就碎了，根本沒法裝液化天然氣，只有用九鎳鋼打造的儲罐才行。”南京鋼鐵股份有限公司技術專家謝章龍團隊持續攻關15年啃下的“硬骨頭”——“超低溫9Ni鋼開發”項目榮獲第七屆全國職工優秀技術創新成果二等獎。
九鎳鋼是一種不懼寒冷的特殊鋼材，裏面加了9%的金屬鎳，在超低溫條件下依然具有良好的韌性和強度，其使用溫度可達-196℃，被廣泛用於LNG儲罐設備建造。2004年國內建成了被稱為“遠東之最”的16萬m3LNG儲罐。當時，國內所用九鎳鋼材料均為進口，價格昂貴（噸鋼10萬元）且交付日期難以保證，大大影響工程建造，進而影響LNG産業發展。
為打破國外技術封鎖，獲得具有自主知識産權的九鎳鋼産品，南鋼牽頭成立了超低溫LNG儲罐用鋼研發團隊。並與東北大學重點實驗室王國棟院士團隊合作，在企業與院校相結合的團隊堅持不懈的努力下最終成功開發了具有自主知識産權的九鎳鋼，並為LNG産業發展提供了堅實的材料保障。
正是在這種背景下，謝章龍2006年就從事鎳係鋼的研發，完全從零開始，開啟了九鎳鋼開發的創新之路。九鎳鋼被譽為中厚板領域“皇冠上的明珠”，生産技術難度極大，國際上也只有極少數企業可以批量性供貨。謝章龍説，在産業化以前面對的困難重重，比如：化解國外技術封鎖“卡脖子”難題，關鍵的研發點是什麼？技術上怎麼設計、採用怎樣的工藝路線生産，才可以保證-196℃下鋼材性能指標的穩定性？
在基礎研發階段的幾年裏，謝章龍主要是在學校實驗室進行中試實驗和機理研究，累計設計了不同成分體系、不同軋鋼路線和不同熱處理工藝等近500個試驗方案。基礎實驗的前半年冶煉40余爐九鎳鋼，軋製鋼板126塊，進行了大量組織性能分析，卻未見到一個低溫衝擊性能合格的試樣。“身心疲憊到極點，甚至想換課題，但在導師的鼓勵與引導下，轉變思維，查找失敗原因並逐項驗證。”屢敗屢戰，又經過上百次的試驗，終於見到一個方案的-196℃衝擊結果達到170J，滿足標準要求，於是立馬安排重現性實驗並討論優化方案。經過小半年的努力，終於開發出具有自主知識産權的九鎳鋼生産成套技術，實現了中式條件下的批量性試製。
2009年4月，南鋼成功冶煉了第一爐九鎳鋼，同年12月成功軋製6—40毫米厚度九鎳鋼板，通過全國鍋爐與壓力容器標準化技術委員會的技術評審，並於2010年通過省級新産品鑒定，“各項指標均符合LNG儲罐建造使用要求，産品性能穩定，實物質量達到國際領先水平。”
2011年初，南鋼為中石油大連項目供貨，實現九鎳鋼規模化生産。
2013年5月，南鋼與南通太平洋海洋工程有限公司簽下了7200噸LNG船用九鎳鋼合同，成為國內首家批量生産LNG船用九鎳鋼板的生産廠。
經過艱辛探索，南鋼先後攻克多項九鎳鋼産業化難題，産品質量總體達到世界先進水平，順利實現了替代進口，成為國家“工業強基工程”項目。2018年，南鋼九鎳鋼首次實現出口，在國際上直面歐美企業競爭。
回想過往，謝章龍慶幸自己再難再苦也沒有改變課題，從“痛苦”的研發過程中，不僅僅拓展了專業知識、提升了研發能力，意志品質也得到了歷練和昇華。“我國LNG産業還將持續發展，但我國是鎳資源貧乏國家。在保供前提下，我們將繼續開發更加節鎳型産品，助力大規模建造LNG接收站和儲備庫，持續為國家發展踐行使命擔當。”謝章龍堅定地&&。
陸堰龍：以匠心守初心，以創新致未來
電動輪式自卸車是完成岩石土方剝離與礦石運輸任務的一種重型自卸車，是大型露天礦山的主要運輸工具。雙聯行星輪組作為實現自卸車驅動的核心系統——輪邊減速器的核心齒輪部件，對輪邊減速器高效傳動起着決定性作用。在2015年前,我國雖已掌握了雙聯行星輪組研發設計技術，但在組裝、加工工藝技術方面同國外存在較大差距，加工的産品均載系數和疲勞壽命指標均無法滿足設計要求，其中使用壽命僅為國外産品的1/5，致使我國礦用自卸車的核心部件仍受制於人。因此，雙聯行星輪組的加工製造技術成為制約我國礦用自卸車實現全面國産化的“卡脖子”技術難題，制約國內超大噸位礦用車輛技術創新和産業發展，嚴重影響我國礦山資源的可持續發展。
2015年，中車戚墅堰機車車輛工藝研究所有限公司接到國外客戶價值數億元的輪邊減速器訂單，其中加工難度最大的當屬輪邊減速器中的雙聯行星輪組的製造工藝。由於受到國外技術封鎖，成品報廢率居高不下，製造成本極高。同時由於産品的質量一致性問題，導致該産品無法實現與客戶整機零件的互換，與行業內成熟産品存在較大的差距，無法滿足客戶要求。面對着全新的技術問題，許多經驗豐富的老師傅也是束手無策。
輪邊減速器
專注制齒30餘年的陸堰龍看在眼裏，急在心頭。那一刻，望著眼前報廢的産品，一個大膽的想法浮上了他的心頭——“國外能做的事情，為什麼我們中國人做不了呢？”陸堰龍默默披上了制服，戴上了安全帽，合上了手套，一頭扎進了車間中。身處於密密麻麻的齒輪中，陸堰龍的心顯得異常平靜而坦然，而那些嘈雜之音也被遠遠地拋諸身後。摸着一件件已經被撫摸了上千次的零件，陸堰龍的心也漸漸變得激動起來，這一刻，他等了許久，30餘年的摸索與積累就為了今天這創新實踐的一刻。
“傳統的工藝肯定做不出來，必須推陳出新！”在公司領導殷切的目光中，陸堰龍一如青年時代重新燃燒起全情投入的火焰，根據高精度雙聯行星輪的技術要求和組裝行星輪組特點，分析研究産品壽命低、報廢率高、産品質量一致性差等製造難題可能産生的原因及設備狀況。“既要保證雙聯行星輪組兩個齒輪的輪齒精度，又要保證某一齒槽的相位角精度，這是最難實現的。”查閱資料、分析數據、改進工藝……光是測試製造工藝，陸堰龍就嘗試了30多種，相關的設計驗證更是達數十次之多。啃書、畫圖、製作、試驗、修改……大半年的時間，陸堰龍始終在循環步驟中艱難嘗試。
終於，在全廠技術人員的矚目中，高精度雙聯行星輪組製造工藝在如雷般的歡呼聲與掌聲中驚艷問世。在世界行業內首次採用了“對齒組裝+二次磨齒修正”的創新工藝，創造性開發了“以車代磨基準”新工藝，實現了輪邊機雙聯行星輪核心技術指標——對齒相位角精度極高的穩定性及組裝後兩齒輪輪齒精度，形成了完善的製造工藝路線。雙聯行星輪製造成本降低10%，生産周期縮短20%，産品合格率達100%。填補了國內在重載輪邊減速器製造領域的空白，打破了國外壟斷，實現了雙聯行星輪組的國産化替換，産品國內市場佔有率超過60%，並且遠銷澳大利亞、歐洲、北美等西方國家，實現銷售收入超12億元。2023年，《輪邊減速器高精度行星輪組關鍵技術及應用》榮獲第七屆全國職工優秀技術創新成果三等獎。
如今，陸堰龍沒有停下他創新的腳步，又全身心投入到國家級重點科研項目的研發中，用“匠心”塑造好中國高鐵這張“金色名片”。
張曉琴：“生産難題給了我創新靈感”
六氟化硫氣體是國內外電力設備廣泛應用的絕緣介質，因其獨特的滅弧性能及優越的絕緣性能，當前無可替代，支撐着各國大電網的安全運行。但六氟化硫也是一把“雙刃劍”，其溫室效應是二氧化碳氣體的23500倍，減少六氟化硫排放是落實國家“雙碳”戰略的重要舉措。國網江蘇電科院職工張曉琴的創新成果《高溫室效應氣體六氟化硫減排技術及應用》，自主研究形成了六氟化硫從使用、回收到循環再利用全過程的工藝方法及7套系列裝置，實現六氟化硫回收環節的近零排放，系列數字化工具堵塞六氟化硫使用全壽命排放漏洞，促進六氟化硫高效、低碳使用，榮獲第七屆全國職工優秀技術創新成果交流活動一等成果。 
“項目創新的起點要溯源到2014年，當時國家重點工程1000千伏淮南—南京—上海特高壓工程籌建。”據張曉琴介紹，該工程江蘇境內要建設3座特高壓站，使用六氟化硫氣體好幾百噸。氣體使用量前所未有，傳統的檢測方法依賴人工手動測試、步驟繁瑣、誤差大，足以左右檢測合格與否，而9項指標中只要有1項不合格，該瓶六氟化硫氣體就不能使用，造成大量氣體不能使用，長期存放必然會導致氣體向大氣中泄漏，且一瓶50公斤的氣體檢測時間就需要18個小時，完成幾百噸的氣體驗收需要大量的人力、物力和時間，耽誤工程建設周期。
六氟化硫自動化檢測這個困擾行業40多年的難題，燃起了張曉琴的鬥志，“我帶領團隊幾乎住在了實驗室，將9項指標逐一拆解、分別攻關，發明酸度pH值平移分析方法、礦物油濾膜分離紅外檢測方法等系列先進技術，成功研製了世界首套六氟化硫氣體質量一體化檢測裝置，40分鐘即可準確判定氣體是否合格，保證氣體能用盡用，避免大量存放泄漏。”
2019年，《六氟化硫現場一體化檢測裝置的研製》榮獲“江蘇省職工十大科技創新成果”。團隊沒有停下前進的腳步，繼續圍繞六氟化硫回收、管控環節進行技術攻關，又陸續發明現場六氟化硫正壓高效回收技術，該技術提出了六氟化硫現場氮氣正壓循環洗脫方法、氮氣中六氟化硫富集提取方法，突破了高回收率必須依賴高真空度的技術制約，解決了六氟化硫負壓狀態下難以從設備中抽出的難題，將六氟化硫回收率提升至99.8%，做到了回收環節的近零排放；發明六氟化硫監測數字化工具，創新氣體狀態全過程跟蹤“電子標籤”，建立排放預警“電子圍欄”，堵住六氟化硫使用全壽命的排放漏洞。
“創新思路來源於生産一線，正是六氟化硫應用過程中的難題給了我靈感，我們以現場實際需求為出發點，不斷進行攻關、突破，通過自主發明解決生産難題，因為應用效果好、貼合實際需求，在國家電網公司、南方電網公司及發電集團得到廣泛應用。”張曉琴説，成果的取得也不是一蹴而就的，離不開團隊成員長期不懈的堅持努力。該項目先是在檢測方面取得突破，然後再拓展到回收、管控等多個環節，而且始終是圍繞六氟化硫高效、低碳使用這一主線，有一個明確的目標，並不斷去創新、突破、積累，終於將職工的一個個小發明匯聚為了好成果。
職工創新的背後，是各級工會默默的支持與指導，“江蘇電力公司工會以勞模工作室聯盟為抓手，鼓勵一線職工不斷開展小發明、小創造，為我們厚植創新土壤；2019年省總工會授予項目十大創新成果，我也被授予江蘇省五一勞動獎章，這給了我莫大的激勵，讓我在職工創新的道路上熱情堅定、幹勁十足；2021年我們獲得了中華全國總工會職工創新資金補助，讓項目得到了進一步的完善和提升。”一路走來，張曉琴最想説的是，“感謝工會，為我們一線職工提供了廣闊的發展平台，讓我們邁開腳步、追逐夢想。”
潘紅梅：“沒有做不到，只有看不到和想不到”
AKD是一種造紙施膠劑，市場上已有的生産方法都是以甲苯為溶劑生産，存在生産環境差、産品中有甲苯殘留等問題，甲苯已被世界衞生組織確定為可致癌化學物質，影響人身健康，很多國家都限制使用，特別在歐美國家，含甲苯的AKD被嚴格限制用於各種食品包裝紙中。因此，如何能夠工業化生産綠色環保、高品質的AKD，成為國內外從未攻克的難題。
作為最早負責AKD項目研發的主要技術人員，益海嘉裏集團油脂科技事業部—豐益高分子材料（連雲港）有限公司研發工程師潘紅梅，全程參與了“無甲苯法AKD製備方法”研究和産業化轉化，並一直支持AKD生産升級和售後服務。該項目在第七屆全國職工優秀技術創新成果活動中榮獲優秀獎。
開展一個全新的研究思路註定是艱難的。“在採用的無溶劑法合成工藝初期，經過多次嘗試幾乎無法獲得AKD産品，而且一時無法確定具體的原因，不由讓人懷疑根本思路是否正確。這種打擊是不言而喻的。”但潘紅梅相信，從專業角度、從反應以及物質的物化特徵分析，設置科學的工藝參數和工藝方法，不斷摸索反應條件，一定能有所收穫。事實證明，在她近半年的堅持不懈、持之以恒的早出晚歸、細心分析和數據總結後，通過改變操作方式和反應參數，獲得了含量合格的AKD産品。
然而好景不長，在多次實驗後發現，每批實驗含量忽好忽壞，産品色澤也很不穩定，放置幾天可能由乳白變為微粉或蠟黃。這些未曾預料到的問題接踵而來，又一次給了她和團隊一記重重的打擊。經過冷靜地思考後，她斷定既然有時能做出好的産品，必然能找到適合的條件。在通過觀察對比每次的實驗現象後，在不斷實驗和改進中，他們終於可以穩定地獲得合格的産品，反復驗證後確定了産業化生産，一期即投産2萬噸/年無溶劑AKD，依靠無溶劑綠色環保的生産理念，獨樹一幟、力壓溶劑法，獲得巨大的市場反饋。
潘紅梅團隊又進一步研究AKD中的雜質及含量情況，分析雜質的來源，建立雜質的分析檢測方法，並通過專業手段有效降低雜質含量，極大地提高了AKD産品的純度。目前AKD純度可以達到90%，較原先提升2%，滿足了國內外市場和客戶對AKD産品的高質量標準要求，在行業內處於國際領先水平。
除此之外，團隊研究了生産過程中廢副産物的資源化回收利用，比如生産過程中産生的銨鹽水溶液，會考慮如何高效率、低成本回收利用其中的三乙胺，研究了一種回收利用方法，較傳統回收方法成本更低、回收率更高；對於生産廢水，潘紅梅會考慮是否可以改變工藝，使生産過程中不産生廢水，如不可避免則是否可以通過優化工藝參數減少廢水量或開發某種回收利用方法使産生的廢水能夠循環利用，由此獲得了AKD洗滌廢水的回收利用方案。
“下一步仍會密切&&市場需求變化、及時做好工藝的更新升級。”潘紅梅還有較為長遠的計劃——一方面是開展AKD的應用研究，研究應用配方，提升應用效果和應用範圍；另一方面將會圍繞無甲苯法AKD這個特色産品開發改性AKD、高碳鏈新型AKD等AKD新品種，擴大品係；此外，以AKD為主産品，開發其他造紙助劑，如施膠劑ASA、造紙幹強劑、造紙濕強劑、醚化劑等産品。
在潘紅梅看來，技術創新永無止境，沒有做不到，只有看不到和想不到，只要向前的腳步不停歇，就能攻堅克難，取得更大的突破。同時，她期望為更多企業同事樹立榜樣，鼓勵他們涌入拼搏的大河，激發更多新的創想，為企業發展、為社會進步貢獻科研工作者的強大力量。
王連生：努力攻克“卡脖子”技術難題
“幸福是奮鬥出來的！”7月底，南京中電熊貓晶體科技有限公司高級技師王連生作為嘉賓，受邀參加了第二屆大國工匠創新交流大會暨大國工匠論壇。從北京領取第七屆全國職工優秀技術創新成果二等獎歸來，他興奮地告訴同事們：項目攻關的過程艱辛痛苦，攻關成功時興奮激動，參會的經歷非常幸福。
從事石英晶體元器件設計製造20餘年，王連生從一線員工成長為高技能人才，參與了多個重點項目的研製工作。作為江蘇省企業首席技師和南京市王連生職工創新工作室領辦人，王連生牽頭制定了創新工作室人才培養計劃、近期及中長期發展規劃等，集中力量攻克溫補石英晶體振蕩器（TCXO）産品設計製造的多項前沿技術，為公司TCXO産業發展起到重要推動作用。他主持完成的10多項TCXO和OCXO（恒溫晶體振蕩器）項目，産品作為頻率源石英晶體元器件的中高端産品，技術指標涵蓋了寬工作溫度、超高精度、超低相噪、超高頻率、抗振和抗過載等行業頂尖技術，已得到市場廣泛認可和使用，在5G通訊、北斗導航等領域高端頻率源器件國産化替代和産品性能提升過程中發揮了重要作用。
王連生職工創新工作室瞄準行業最前沿技術進行TCXO産品創新開發，以國際先進為目標，研發高頻、高精度、低相噪、抗振和抗過載等TCXO産品新技術。2019年初，工作室承擔了《寬溫高精度超低相噪溫補石英晶體振蕩器（TCXO）關鍵技術及應用》項目的攻關任務，王連生負責項目總體技術方案設計和協調管理工作。
研發過程中遇到許多意料之外的難題，他帶領組員們一邊學習新知識，一邊尋找全新的突破口，逐一解決技術工藝問題。項目啟動初期，技術難題難以突破的挫敗、各項計劃節點的逼近，壓得大家喘不過氣來。王連生鼓勵大家：“成功就是比失敗再多走一步，越是困難時刻，越是充滿挑戰，越需要知重負重。”
項目組頂着壓力反復試驗、分析、改進，通過持續不斷的摸索，歷時15個月，取得了四項關鍵技術成果：自主研製了性能達到國際先進水平的TCXO用系列寬溫低老化率石英晶體諧振器；獨立設計了三款TCXO專用低噪聲陶瓷基座，尤其是國際首創5032TCXO基座設計達到國際領先水平，降噪性能優於國際同行10dBc；成功開發出國際先進水平6階函數溫頻補償算法軟體和8段溫區多溫度點追加補償算法軟體，提高TCXO補償精度達0.1ppm；自主研製成功國內首套寬溫高精度TCXO專用自動溫測補償系統，完成産品工藝化開發，實現批量化生産。
四項關鍵技術應用於7050和5032兩個系列寬溫高精度超低相噪TCXO産品，其綜合技術指標達到國際先進水平。該項目填補了5G通信基站用高端TCXO國産化空白，解決了我國高端TCXO産品被“卡脖子”難題。王連生榮獲“南京市五一勞動獎章”和“南京市技術能手”稱號。
“我們生逢好時代，國家不斷發展強大，更加重視技術工人的作用和技術創新，全社會尊重勞動品格和工匠精神。”王連生&&，他已將“匠心築夢技能報國”的主旨融入血液，把石英晶體頻率元器件行業作為自己畢生的事業，瞄準行業最前沿、最尖端技術刻苦攻關，努力解決我國石英晶體頻率元器件領域“卡脖子”技術難題，為實現石英晶體頻率元器件全産業鏈安全可控貢獻自己畢生的智慧和力量。
劉文生：向技能巔峰奮勇攀登
全國五一勞動獎章獲得者、全國技術能手、首屆“長三角大工匠”……榮譽的背後，是徐工集團工程機械股份有限公司科技分公司裝配鉗工劉文生的不懈攻關創新：27年來累計申報發明專利12項，降本增效13項，完成重大技術革新和工藝優化項目15項，提出並跟蹤實施質量改進21項，申報“八小”項目40余項，平均每年實現經濟效益400多萬元。
作為國家技能大師工作室、省級示範性勞模創新工作室領辦人，劉文生帶領團隊錨定“技能＋技術”創新模式，聚焦技術創新管理創新、難題攻關優化改進、梯隊幫帶輔導成才、示範效應文化引領四大核心，充分發揮高技能人才在科技創新、技術攻關和帶徒傳藝等方面的重要作用，經過多年努力取得了多項群眾性創新成果。
2015年，徐工科技打響以“六性”提升為目標的技術攻關戰役，《全系列裝載機管線路優化項目》作為系列攻關項目之一，劉文生勞模創新團隊主動請纓攻關該項目。團隊成員走訪市場、調研用戶，研究總結出液壓系統膠管、鋼管、法蘭，電氣系統線束、接插件共5大類12種故障模式。
為了準確復現故障模式和驗證改進效果，團隊進行了近15000小時的試驗，研究焊縫強度和折彎應力分佈對抵抗高壓脈衝的影響，在收集分析大量缺陷數據的基礎上，完善並優化了不同材料焊縫熔深、焊縫高度，以及折彎工藝新參數26項，促進了硬管和法蘭失效故障反饋率從3.46%降低到0.90%。
在解決膠管和線束失效故障模式方面，項目團隊聯合CAE研究所運用ANSYS倣真軟體研究液壓系統動態模式，膠管和線束干涉磨損以及密封失效的影響因素，通過制定企業或行業標準32項，從製造過程有效解決膠管和線束失效難題。在解決現有難題的同時，團隊意識到注重源頭管控才能為社會和企業創造更大效益，為此團隊通過優化液壓系統和管路走向、軟管和硬管的匹配，提升液壓系統管路的可靠性，從設計源頭有效控制液壓系統震動、衝擊、氣蝕等液壓系統危害，在設計優化和創新基礎上提升了液壓系統的可靠性。經過近5年的探索，團隊實現了可複製的知識管理，通過專利和論文的形式進行推廣和固化。
團隊從提升裝載機液壓系統可靠性技術難題入手，通過一系列措施實現了技術和工藝突破，年創造經濟效益364.2萬元，顯著提高了勞動生産率和産品質量，提升了裝載機液壓系統可靠性和整機結構的一致性，技術水平達到行業領先，集聚先進性和實用性。在社會效益方面，該項目推動工程機械製造行業標準化的完善和環境保護等方面取得顯著成效，促進國際競爭力不斷提升，符合工程機械製造行業“智改數轉”高質量發展需求。項目共獲授權發明專利7項，在行業中發揮重要作用，填補行業空白。
這次在第七屆全國職工優秀技術創新成果活動中獲得優秀獎，劉文生深受鼓舞也倍感榮幸，更加堅定了爭創一流的決心和信心。他&&，將帶領團隊推進科技創新和人才強企戰略，推進企業自主創新能力，持續突破“卡脖子”核心技術難題，堅守“技藝傳承”使命，紮實做好人才發展高地建設，打造“知識型、技能型、創新型”高技能人才隊伍，充分發揮創新工作室“孵化器”和“蓄水池”作用，為推動工程機械製造行業高質量發展再立新功。（謝丹娜 李高祥）