“眼鏡之都”:全産業鏈自主拓展新“鏡界”
原標題:聚焦地方支柱産業,丹陽企業突破國外壟斷,使得該市眼鏡製造業完成了從鏡片生産材料、精密加工機床到鏡片鍍膜設備的國産替代,實現了眼鏡製造業全産業鏈的自主可控——
“眼鏡之都”:全産業鏈自主拓展新“鏡界” ——奏響科創強音系列報道之四
“戴丹陽眼鏡,看天下文章”。世界眼鏡鏡片的80%出自中國,中國鏡片的80%來自丹陽,丹陽因此號稱中國“眼鏡之都”。
丹陽企業銳意攻堅,使得丹陽支柱産業之一的眼鏡産業完成了從大到強的蝶變:突破國外企業的壟斷,實現了從鏡片生産材料、精密加工機床到鏡片鍍膜設備的國産替代,將鏡片生産加工三大環節的關鍵材料、關鍵設備、關鍵技術牢牢掌握在丹陽企業自己手中。全産業鏈的自主可控,讓丹陽眼鏡製造業贏得了發展的主動權,迎來了發展的新“鏡界”:2021年,丹陽眼鏡製造業産值高達112億元。
鏡片材料化解“卡脖子”
上世紀90年代初,因為樹脂鏡片的“降維打擊”,此前在國內一統天下的玻璃鏡片很快就潰不成軍。面對新變化,當時的玻璃鏡片生産大市丹陽,其企業唯一的出路就是快速“變道”、轉産樹脂鏡片。
轉型的過程是痛苦的。明月鏡片股份有限公司總經理謝公興介紹,當時樹脂鏡片高分子單體材料只有日本等極少數國家的極少數企業能生産,每噸價格高達15萬元,而且付款後一個月才能供貨。
沒有核心技術,關鍵材料掌控在他人手中,整個行業就會受制於人,企業就會隨時面臨“斷炊”的風險。歷經多年“卡脖子”之痛後,謝公興下定決心:中國鏡片企業必須自強,鏡片生産原料必須自主。於是,明月鏡片組織專門團隊,成立研發中心,與高分子材料研發領域具有很強實力的南京工業大學、上海理工大學等國內高校進行聯合攻關。
2007年,明月鏡片終於在鏡片樹脂材料國産化方面取得技術突破,一舉打破國外壟斷,而且同類産品價格僅為日本企業的三分之一!目前,明月鏡片已獲得多項發明專利,成為國內少數在樹脂鏡片材料方面擁有自主知識産權的高新技術企業之一。
“現在明月鏡片的樹脂材料不僅能滿足國內需求,還實現了大量出口。我們不僅把産品銷往泰國、越南等東南亞國家,而且還成為印度市場的主流供應商。”謝公興對明月鏡片在關鍵材料上實現國産替代、惠及國內整個行業,感到非常自豪。
也正是因為在關鍵材料、關鍵技術上的一路突破,站在行業的“金字塔”頂端,明月鏡片才得以在國家一些重大科考任務中身影頻現:2020年11月10日,“蛟龍”號深潛員佩戴明月鏡片,探索海底世界;2022年5月4日,明月鏡片守護珠峰科考隊員成功登頂……
2021年12月16日,明月鏡片在深交所創業板敲鑼上市,成為“國産品牌鏡片第一股”。
高端機床衝破“封鎖線”
“這就是我們自主研發的國內首&變焦鏡片超精密機床。你別看它只有一立方米大小,但是售價卻高達數百萬元。”11月1日,江蘇工大金凱高端裝備製造有限公司總經理李瑞揚撫着一台機床,自豪地對記者説。李瑞揚介紹,現在不僅國內明月鏡片等光學上市公司裝備了他們的超精密機床,就連法國依視路這家全球最大的視光企業也對工大金凱的産品青睞有加。
變焦鏡片集遠視、中視和近視三種功能於一體,一副變焦鏡片的價格是普通鏡片的數十倍。而加工這種高附加值的鏡片,擁有關鍵設備是前提,變焦鏡片超精密機床不可或缺。
據了解,變焦鏡片超精密機床以前一直被國外品牌壟斷,國內鏡片企業只能高價採購。同時,由於進口機床的軟體開發功能被國外廠商加密鎖定,導致國內企業只能被動接受國外設備預設的鏡片設計方法與理念,産品創新受到極大限制。最為尷尬的是,設備一旦發生故障,只能請國外專家維修,費用是從專家登機之時起算,到返回落地機場為止,而且工時費高達每小時70美元左右。
核心技術買不來,關鍵設備還得靠自己。面對國外企業的技術封鎖,工大金凱與哈爾濱工業大學聯手研發,歷經5年攻關,終於在2019年實現突破:首&國産變焦鏡片超精密機床在丹陽誕生。
在第一代機床的基礎上,工大金凱再接再厲,在2021年推出完全自主可控、技術更為先進的第二代産品:國內外在眼鏡光學上的標準是25度為一檔,而工大金凱已經做到了5度為一檔,使變焦鏡片加工更精準、更精密。據介紹,工大金凱有望於明年上半年推出第三代機床,成為行業的領跑者。
一路攻關中,工大金凱獲得32項專利授權,其中發明專利5項;2020年,工大金凱的變焦鏡片超精密機床還被列入了省工信廳關鍵核心技術(裝備)攻關項目。
目前,工大金凱已經可以完成從超精密加工機床到鏡片上盤機、拋光機和激光打標機的全套變焦鏡片生産線的“交鑰匙”工程,使得變焦鏡片製造的整個“設備鏈條”都自主可控。
鍍膜設備打贏“攻堅仗”
鍍膜是鏡片生産最後一道、也是非常關鍵的一道工序:鍍膜鏡片由原來的“白片”搖身一變後,身價翻倍。然而,鍍膜機製造技術長期被日韓等國家的極少數企業掌控,一台進口鍍膜機的價格高達280多萬元。
丹陽市鼎新機械設備有限公司總經理李時代瞄準國內眼鏡行業的重大需求,下決心要解決鍍膜機依賴進口這個當時國內鏡片企業的“痛點”。在中國科學儀器研究所、南京信息工程大學等科研院所和高校的支持下,通過長達8年時間的攻堅,鼎新機械終於在2014年研發成功國內首&眼鏡鏡片鍍膜機。
鼎新機械的鍍膜機與進口産品相比,不僅設備質量不相上下,而且在單位産能和能耗上更勝一籌。“我們鍍膜機的高真空部分,是世界上第一個採用分子泵的,這不僅讓鍍膜機的單位産能比國外品牌提高20%,而且能耗要減少一半!韓國一台鍍膜機一個月用電要2.8萬千瓦時,而我們只要1.4萬千瓦時。”李時代説。
國産替代讓整個行業受益:在鍍膜機零下140攝氏度的冷凍部件上,鼎新機械一下子把價格“打到”了國外品牌的三分之一;在鍍膜機的電子槍上,將每台價格控制在4萬元左右,讓售價12萬元左右的韓國産品失去了競爭優勢。
“只要大自然有的顏色,從技術上我們都可以鍍上。另外,鍍膜鏡片具備防塵、防藍光、防霧等功能,其中防藍光鏡片能“過濾”電子屏幕的藍光,有着很好的保護眼睛的作用。”李時代解釋。
中國眼鏡協會副理事長湯龍保認為,眼鏡製造業全産業鏈的自主可控,讓丹陽鏡片企業從原來層級較低的“加工者”轉變為真正意義上高附加值的“製造者”,讓“小鏡片”成就“大文章”。據介紹,今年1-8月,丹陽眼鏡製造業銷售收入79.8億元,同比增長10.28%;其中出口銷售額21.07億元,同比增長20.8%。(袁剛 張輝 俞佳融 包建華)