記者日前採訪我國最大的鑄鍛鋼生産基地--中國第一重型機械集團了解到，在當前國內對大型鑄鍛件需求旺盛的環境下，我國的大型鑄鍛件企業卻因製造能力和技術上的差距，使國內高端大型鑄鍛件市場和技術被國外巨頭壟斷，尤其是在關係國民經濟發展和國防安全的核電大型鑄鍛件上，國外更是實行技術封鎖。對此，專家建議，應迅速擴大中國大型骨幹企業的對大型鑄鍛件生産能力，同時通過技術創新推動産品技術國産化，突破大型鑄鍛件的技術瓶頸。

“井噴”行情凸顯生産能力不足

　　記者在採訪中了解到，由於受産業政策調整的影響，我國大型鑄鍛件生産企業在上世紀90年代中後期普遍出現了不景氣，從而延緩了全行業産能擴張和技術改造的步伐。在此條件下，中國大型鑄鍛件生産企業在突然面對市場復蘇後對大型鑄鍛件“井噴式”的需求時，因製造能力不足，導致大型鑄鍛件供貨趨緊。
　　中國一重黑龍江鑄鍛鋼製造有限公司總裁王寶忠説：“市場的變化簡直讓人難以想象，一夜之間訂單像雪片一樣飛來，5年前一重每年産值還不到10億元，現在已經達到了100多億元，活多的幹不完。”
　　王寶忠告訴記者，近年來我國各行業對重大技術裝備的需求日益迫切，而這些重大技術裝備中均含有大量形狀複雜、技術含量高、材料性能特殊的大型鑄鍛件。重型裝備製造業的復蘇，使大型鍛件嚴重供不應求。目前，中國一重的生産任務已經排到了2010年，受生産能力所限，一些國內外訂單不敢承接，不得不拱手讓與國外競爭對手。
　　面對市場對大型鑄鍛件的旺盛需求，中國一重、二重、上重等多家大型鑄鍛件生産企業都明顯準備不足。據中國一重總經理吳生富介紹，2007年，中國對30萬千瓦以上機組的汽輪機、電機的低壓轉子需求約在210根左右，但去年一重受的生産能力所限，只提供了8根，而二重和三重加起來也不到8根，其餘的只能靠進口解決。而進口的大型鑄鍛件交貨期長，價格一般比國內高30%-50%。有的産品質量也沒保證。

製造技術受制於人 核電鍛件成最大“短腿”

　　在製造能力不足的同時，中國企業在高端大型鑄鍛件的研發能力與國外也存在較大差距，尤其是在代表大型鑄鍛件最高水平的核電設備方面，國外對中國實行技術封鎖，不僅不轉讓大型鑄鍛件的製造技術，而且還不提供其成品鍛件，導致我國一些已開工的電站工程項目嚴重拖期。
　　吳生富指出，根據規劃，到2020年，我國核電站將有3000萬千瓦機組立項建設，但國內核電大型鑄鍛件的製造技術水平還不能滿足這樣的建設需求。
　　他説，由於製造水平的差距，我國從2005年開始就第三代核電的技術引進與國外進行談判，但無論是二代加的CPR1000、還是從美國引進的AP1000、從法國引進的EPR等百萬千瓦核電，都在大型鑄鍛件的引進方面遇到了問題。尤其是近期掌握世界核電大型鑄鍛件最高製造技術的日本非但不轉讓大型鑄鍛件的製造技術，還提出“全程跟蹤核電壓力容器和蒸發器的鍛件”等附加條件，不提供其成品鍛件，導致我國早就與國外訂了鍛件合同的紅沿河等核電項目嚴重延期。

研發團隊需形成合力打造世界一流鑄鍛鋼生産基地

　　面對我國在大型鑄鍛件生産和技術環節雙雙落後的局面，有關人士認為中國企業應搶抓大型鑄鍛件的市場機遇，對製造設備進行大規模技術改造，全面提高製造能力和生産效率，縮小供應與需求間的市場缺口。同時，由國家牽頭，組成研發團隊形成合力，突破大型鑄鍛件技術瓶頸。
　　專家們認為，近年來，我國的許多企業為擴大生産能力都上了大噸位的鍛造壓機，但一個國家大型鑄鍛件的技術創新實力不僅體現在硬體上，更體現在其製造技術研發上，我國要從根本上突破大型鑄鍛件技術受制於人的局面，還需根據大型鑄鍛件的特點，由國家牽頭組成産、學、研、企業共同參與的研發團隊，共同進行科技攻關。
　　王寶忠説，由於大型鑄鍛件的形狀複雜、工序多，需要多領域的專家，因而要求研發團隊的每名成員必須有合作意識。目前，發達國家對大型鑄鍛件的研究，都是由國家牽頭，聯合國內的研究所、電站巨頭及大學形成團隊共同攻關。國外的企業雖然各為競爭對手，但在國家重大項目研發時，卻能坐到一起相互交流共同成長。而我國大型鑄鍛件的研發基本上是企業各自為戰，即使有高校或科研院所參與也完全是企業行為，這直接導致我國目前大型鑄鍛件的研發基礎相當薄弱，整體水平僅相當於日本上世紀80年代。