把廢舊動力電池的定價、運輸、儲存、交付等一系列採購難題，按大宗商品交易的邏輯來推進，這是近期中偉新材料股份有限公司回收業務本部團隊打出的一記新招。

  此前，團隊對公司已有的整車、電池、正極材料客戶進行走訪，鎖定了多傢具有資質的企業作為長期供應商，並成為這些企業退役電池回收的“系統方案解決”供應商。

  在破解價格波動痛點、推動標準化分級、優化供應鏈效率等“連招”相繼出手後，中偉股份在鋰電再生黑粉採購量、其他電池廢料處理量上均取得突破，回收業務持續實現規模化增長。

  報廢的鋰離子電池，經放電、拆解、破碎、熱處理等工藝處理後，分篩出的黑色或灰黑色粉料中，鎳、鈷、鋰等關鍵金屬資源富含量遠高於原礦，被行業譽為“第二礦山”。

  當前，新能源汽車保有量不斷激增，動力電池退役量也在隨之攀升。據行業有關機構測算，退役電池回收利用，有望每年為電池生産提供24%的鋰、31.2%的鈷、16.8%的鎳需求用量。

  面對巨大的增量市場，作為貴州首家獲得工信部認定的“梯次利用、再生利用”雙資質電池回收企業，中偉股份在全球電池回收領域正加快布局，除完善採購端，已建成“電池拆解－梯次利用/破碎分解－綜合回收再生”的全流程生産體系。

  中偉股份銅仁（上市主體）産業基地退役電池處理項目上，企業設計並落地了30余項改造技術，將碳酸鋰日産量提升至30噸以上，實現高倍增長；廠區處理退役電池全年當量超5萬噸，可減少碳排放約20萬噸。

  “把電池回收業務上升為公司核心業務配套服務單元，不僅能充分利用公司的技術、産業以及供應鏈優勢解決廢舊電池對環境潛在的危害，變害為料、變廢為寶，還能為全球客戶提供産業鏈閉環解決方案、ESG增值服務和原料保障的多樣性。”中偉股份回收本部團隊負責人徐傑説。

  挖掘“第二礦山”新價值，貴州企業爭相“上線”。5月28日，在全省首條全要素電池回收線上，由貴州磷化開瑞科技有限責任公司投建的1萬噸電池回收裝置，對照最新行業標準，順利通過72小時性能考核。

  這條全要素電池回收線的不斷調試、升級，更好“鏈結”起電池生命的終點與起點，也成為其他行業可持續發展的重要一環。

  不僅是鋰電黑粉，廢舊動力電池在這條産線上經放電處理後，通過物理破碎篩選出的銅箔、鋁箔，以及用此前分選出的黑粉經浸出、凈化分離等環節製成的下游電池生産所需原料指標都有所提升，投産裝置産能也進一步釋放。

  貴州鑫智鵬高新鋁材有限公司長達150米的智能廢鋁再生線，把廢棄汽車輪轂、易拉罐、炊具等鋁制廢品，以及由這座“礦山”生産的直徑600毫米鋁合金棒産品緊密地連接在一起，挖掘出鋁資源“第二礦山”的寶貴价值。

  五花八門的廢棄鋁製品在企業廢鋁再生線上，最大限度得到利用。

  “再生線從廢鋁分揀到原料重熔只需4小時，熔鑄爐每小時可産出7噸鋁水。比起使用電解鋁液生産的企業，我們熔鑄成的鋁合金棒産品每噸可多賺130元，産品具備成本優勢。在市場與産能的雙重驅動下，預計全年可出貨15萬噸。”鑫智鵬高新鋁材公司生産廠長劉勇説。

  未來年産值近百億元的遵義長嶺特殊鋼有限公司優特鋼精深加工技改項目，正在進行設備調試與試産。在項目技術改造及設備更新後，企業電爐短流程煉鋼生産線上投入的原料，將是回收、拆解後的廢鋼。

  此外，廢光伏組件、廢風機葉片循環利用，也開始受到關注。一台退役風電機組，鋼鐵、玻纖類複合材料、銅鋁、稀土元素及潤滑油等可成為再利用資源；退役光伏組件中，鋁、玻璃、晶硅等可再生材料佔比超過90%。

  “綠色煉金術”熔鑄循環鏈條。位於黔南州龍裏縣的貴州珂立複合材料科技有限公司，就是一家從源頭補齊風電産業鏈綠色低碳循環發展“最後一環”的企業。

  “去年貴州首個百米級葉片産線項目在我們公司投産。今年，我們又引進2個新項目，增加至4條産線。所有産線生産的都是國內最先進的碳板葉片。”珂立複合材料科技公司生産經理王曉琳説，這些由碳纖維和環氧樹脂等材料製成的碳板葉片，未來退役後，可使用特殊溶液處理，進行分離和回收。（記者 管雲）