近日，國內首套全流程自動化、操作精細化的小塊鈷智能剪板機組在金川集團鎳鈷新材料公司正式亮相並投入運行。該生産線的成功研發與投用，不僅攻克了鈷産品精密剪切領域的“卡脖子”難點，更標誌着金川集團在推動産業智能化升級、發展新質生産力的道路上蹚出了一條屬於自己的數字化轉型新路徑。
在全球新能源浪潮下，鈷作為“能源金屬”的戰略地位日益凸顯。隨着市場需求的增長，金川鎳鈷新材料公司電積鈷年産能從5000噸擴至7000噸後，半自動鈷塊剪板機組顯得“格格不入”，生産效率低、工人勞動強度大、産品尺寸一致性難以保證等問題日益突出，成為制約産能釋放與質量提升的“最後一公里”難題。特別是下游客戶對40×40毫米規格小塊鈷的需求，對生産精度提出了更高要求。
面對挑戰，金川鎳鈷新材料公司於2024年初啟動關鍵技術攻關，實施2ktCo/a電積鈷綜合技術提升改造項目子項——全自動小塊鈷剪切包裝生産線建設。項目團隊直面鈷金屬硬度高、韌性特殊、剪切易脆斷等技術難題，在沒有行業成熟方案可循的情況下，堅持自主創新，深入一線進行研發設計。
針對剪切精度與定位難題，團隊創造性地將“視覺感知”與“機械執行”深度融合，開發出基於多光譜成像與深度學習算法的智能識別系統，如同為生産線裝上“眼睛”和“大腦”，不僅能排除表面有缺陷的鈷板，更能實時計算每塊鈷板的最優剪切路徑；設計獨立伺服控制的高精度推料機構，確保每條鈷板都能以小於0.5毫米的重復定位精度進入刀口；搭配集成碟形彈簧的自適應壓緊裝置，像一雙“溫柔而有力的手”，均勻壓住不同厚度的鈷條，有效抑制翹曲扭邊，將剪切尺寸的波動牢牢鎖死在±2毫米區間內，遠超設計標準。
面對捆紮定位與灌裝精度的挑戰，團隊展現了“化繁為簡”與“克克計較”的智慧。對於尺寸不一的托盤，沒有採用複雜的自適應機械手，而是在輸送輥道源頭巧妙設置物理定位與擋料機構，從入口統一“基準線”，保障後續捆紮穩定；稱重灌裝環節，使用“精秤去皮+快速灌裝+精準補償+復校檢測”系統，卡住頭尾精密檢測，99%的中間環節快速填充，剩餘部分則由精加料機構以“輕輕抖落芝麻”般的“微動”模式，配合高精度傳感器與預測性閉環算法，實現“一塊一判”的微量添補，將每桶最終重量精度穩定在±0.2kg以內。
除此之外，還設計了自動對中拍平排序機構，解決鈷條轉運無序難題與定位；運用機械手專用磁吸式夾具實現鈷條穩定吸附並整體移送；建立專門的“安全互鎖”程序模塊，為各環節安全平穩運行提供保障……每一項創新，都是全流程自動化閉環的關鍵保障。
目前，該生産線已實現從鈷板自動分揀、修邊、剪切，到定量稱重灌裝、打標、碼垛、捆紮包裝的全流程智能化操作。生産效率較傳統半自動模式提升2倍以上，産品合格率達到99.8%，同時徹底解放了重體力勞動，實現了“機器換人”與品質躍升的雙重目標。
“行業裏沒有現成答案就自己創造答案。我們不僅要實現自動化，更要做到精度更準、運行更穩，成為真正的行業標杆。”金川鎳鈷新材料公司材料一廠副廠長陳瑞山&&。這條生産線的成功，為高難度脆性金屬材料的全自動加工提供了一套完整解決方案，展現了金川集團以科技創新驅動産業升級的強大決心與能力。
該産線的建成投運，是金川集團積極響應國家關於“堅持智能化、綠色化、融合化方向”“推動科技創新和産業創新深度融合”要求，在建設現代化産業體系、加快高水平科技自立自強方面的具體實踐。這條“小而精”的智能産線，突破鈷剪切領域技術天花板，未來，從這裡産出的每一塊鈷，都將融入新能源時代奔騰的脈搏。（孫芮）
