原標題：“老字號”破壁出圈 舊産能換擋升級——酒鋼集團煉軋廠工藝裝備提升及産品結構調整項目生産觀察
酒鋼集團煉軋廠4200毫米寬厚板生産線冷卻流程。酒鋼集團供圖
初冬的深夜，酒鋼集團煉軋廠寬厚板車間的軋機轟鳴聲穿透夜色，空氣裏瀰漫着金屬撞擊後的滾燙熱浪。
一塊剛從加熱爐“出爐”的厚280毫米的寬鋼坯正通過輥道緩緩送入軋機。通紅的鋼坯像一條燒紅的巨蟒，表面騰起的熱浪暈染出橘黃色的光暈。
“哐當！”一聲悶響傳入耳膜，最大軋製力9萬千牛的四輥可逆式軋機，每一次咬合都發出聲浪滾滾的咆哮，連帶着地面微微震顫。巨大的壓力讓鋼坯猛地向兩側延展，鋼板從軋機內一送出，高壓水除鱗系統驟然啟動，滾燙的鋼坯遇冷水汽爆涌，鋼板表面的氧化鐵在高壓下層層剝落，露出潔凈的金屬光澤。
“過去，別説3000毫米的風電用鋼，就連2650毫米的鋼板我們都得‘看天吃飯’，只能乖乖地把機會讓給別人。”煉軋廠銷售管理室市場信息主管申富祖的無奈，道破了彼時酒鋼集團在鋼板軋製方面的結構性矛盾。
如今，酒鋼集團裝備了4200毫米寬厚板生産線，一舉填補了甘肅無大寬幅軋機的空白。生産的産品厚度從6至40毫米拓展至6至100毫米、寬度從2800毫米拓寬至3800毫米……新生産線與現有2800毫米産線形成高效互補，推動酒鋼中厚板在西北區域的市場份額提升至35%，成為西北區域內裝備最先進、品種最齊全、規格覆蓋最廣的中厚板産線。酒鋼集團也成為西北地區最大的寬厚板生産基地。
老産線的“窄”困境
在煉軋廠中板工序車間，依舊回蕩着老式中板軋機的沉悶聲響。這座中板軋機是1998年引進的2800毫米四輥可逆式單機架軋機，是20世紀末國內能夠實現自動軋製的中厚板軋機。
中板軋鋼是20世紀90年代國際先進工藝技術，酒鋼集團煉軋廠軋製過程實現自動控制，代表着20世紀末國內中厚板生産的頂尖裝備水平。
“2005年，中板廠的單位鋼坯消耗量在全國同行業排名第一，軋機日曆作業率90.77%，人均年實物勞動生産量達3411噸。”煉軋廠一高線作業區作業長袁冀軍驕傲地説，過去，1985年投産的煉軋廠，是酒鋼鋼鐵産業的“頂梁柱”。1998年建成的2800毫米中厚板産線，更是酒鋼的“功勳産線”。
産線投産後，針對原設計中存在的設備、技術問題，酒鋼集團先後投資千萬餘元，進行了數十項技術改造，産能迅速釋放。1998年當年建成投産，就實現達産目標。到2005年，全年生産中厚板材105萬噸。
然而，就是這樣一條曾立下赫赫戰功的功勳産線，卻在時代更迭與技術迭代中逐漸顯露頹勢。
“老軋機運輸輥道經常抱死不轉，鋼板下表面常常劃傷；高壓除鱗水嘴堵塞，鋼板表面除鱗不完全；矯直機輥上粘上雜物，鋼板表面常常出現壓痕……設備常年運行，故障頻發成為常態。”袁冀軍坦白地説，中板工序的産品質量穩定性不斷下滑，精度難以滿足高端需求。更關鍵的是，其産能與規格已跟不上市場對鋼材品種、寬度的多元需求，昔日支撐企業發展的“頂梁柱”，漸漸成為制約企業轉型升級的“重包袱”。
2010年前後，國內風電産業快速發展，風電機組型號持續升級，風電機組核心部件對鋼材寬度的要求隨之提高。而當時的中厚板産線，受限於設備性能，無法軋製滿足風電用鋼標準的寬幅鋼板。
煉軋廠經營計劃室中板計劃主管於鵬介紹，不少大型企業的採購訂單呈現“打包”特點：往往將寬厚板與中厚板的需求整合在一起，要求供應商一次性配齊。一時間，酒鋼難以承接這類“一攬子”訂單，眼睜睜看著許多優質客戶轉向更具全品類供給能力的同行，錯失了大量市場機會。曾經在區域市場佔據優勢的産線，一時間陷入了“想接的接不了、能接的又有限”的被動局面。西北地區超550萬噸的市場空間裏，酒鋼集團望“單”興嘆，“酒鋼造”産品在市場爭奪中落於下風。
“即便當時酒鋼生産的船板質量達標，但因地處內陸，運往沿海市場單噸運費比沿海鋼廠高400元，受區位所限，價格競爭力不足，難以搶佔市場。”於鵬説。
“前年冬天，眼瞅着2800毫米中厚板産線再次因設備故障停機，我心裏像壓了塊冰疙瘩。”項目機械組組長、煉軋廠老職工屠海道出了煉軋廠工藝裝備提升及産品結構調整項目啟動前的困境。
下定決心拓“寬”途
“實施煉軋廠工藝裝備提升及産品結構調整項目，新建4200毫米寬厚板産線，不是選擇題，是生存題。”酒鋼集團宏興鋼鐵股份公司領導班子在項目論證會上的話擲地有聲。
2021年4月，酒鋼集團拉滿弓，與中冶賽迪、中冶南方分別簽訂可行性研究報告編制合同。接下來的一年時間，雙方團隊綁在一起幹，論證、考察、爭論，只為打磨出最好的方案。“論證時，我們跑遍了國內所有大型寬厚板生産線，技術方案改了17稿，筆記記了23本。”項目工程組組長常傑偉回憶道。
去年2月28日，項目正式破土動工。開工期間，煉鋼連鑄、寬厚板生産線等多區域施工同步推進，高峰期3000名建設者同時作業。為破解這種多線並行、規模會戰的複雜局面，項目團隊緊盯目標、倒排工期、挂圖作戰，嚴把質量、安全、進度三道關。
“項目進度不是追出來的，是規劃出來的，更是拼出來的！”項目團隊心裏門兒清：面對工期緊、任務重，酒鋼集團項目團隊統籌協調、科學管理，參建單位堅守“高起點、高標準、高要求”，結合西北地區天氣特點，精準規劃各階段目標。
冬天的河西走廊，戈壁灘上零下22攝氏度，風吹起來跟刀片似的，焊接工人戴三層手套卻依舊握不住焊槍。工人們輪流幹，幹滿15分鐘就衝進彩板房暖和一下身體。
“當時所有人都知道，煉軋廠工藝裝備提升及産品結構調整項目被列為甘肅省列重大建設項目，這意味着項目將是酒鋼集團破解發展瓶頸、推動鋼鐵産業向高端化轉型的關鍵之舉。”袁冀軍説，全體酒鋼人發揚着“艱苦創業，堅韌不拔，勇於獻身，開拓前進”的鐵山精神，不怕吃苦，投身項目建設。
就這樣，用時547天圓滿完成了全部建設任務。煉鋼連鑄、寬厚板兩大主體單項工程提前交工投産，刷新了行業同類項目建設速度紀錄。煉鋼連鑄熱試首月實現主體工藝設備全部投産，最高日産量達到8887噸，創造了國內同類項目零尾項交工的建設紀錄。
如何讓這條産線釋放最大效能，以精準研發對接市場需求，以適銷産品填滿産能空間，成為全體酒鋼人肩頭共同的課題。
早在項目決定建設的第一時間，煉軋廠的職工們就爭先恐後報名參加新設備的培訓。大家捧着厚厚的操作手冊，仔細研讀；翻閱相關材料，逐字揣摩；圍在設備旁反復演練操作流程；對着參數表一遍遍核對調試細節……酒鋼集團還面向社會招聘，引進了80名高學歷技術人員，安排在老産線學習適應。
為攻克寬幅鋼板軋製技術難題，酒鋼集團宏興鋼鐵股份公司鋼鐵研究院專門成立三個産品開發項目組，重點圍繞超寬超厚鋼板的組織均勻性、板形平直度等方面開展技術攻關。
“産品結構調整不是簡單的‘寬了就好’，而是要讓每一寸寬度都有技術含量。”技術負責人楊新龍説。有一次試軋的産品，出現厚度偏差較大的問題。楊新龍和研究人員在實驗室圍在缺陷樣本旁反復研究和討論。最終經過日夜奮戰，克服困難，成功研發出了最厚80毫米、最寬3000毫米風電用鋼。
項目採用了先進的鐵水一罐制、一鍵脫硫、智慧煉鋼、模型精煉、智能連鑄及節能超低排技術，進一步拓展産品範圍，降低生産成本，提升産品質量，從根本上解決了老産線存在的安全、環保、質量、成本等一系列問題。
鋼花裏的新動能
“當年建老廠，我們憋着一股勁要煉出符合市場要求的好鋼。老廠靠力氣，新廠靠智慧，這真是差着代呢！”煉軋廠設備能源室工程師馬廣群的讚嘆，道出了新老産線的本質不同。
軋機旁轟鳴聲裹挾着熱浪翻滾。百米外的智能製造中心內，煉軋廠寬厚板生産作業區副作業長張國元指尖卻懸在操作按鈕上。數字大屏內，一條與車間實體分毫不差的“數字産線”正在同步運行。軋機壓力數值隨着輥的移動，變化跳動。
“這可不是簡單的數據展示，而是生産現場實時數據的回傳。”張國元介紹説，新産線分厚板跨、軋機跨、冷床跨、剪切跨、熱處理備料跨、熱處理跨等“六跨”布局，屋面設置10兆瓦光伏發電。工藝路徑折返佈置，採用“一線兩室”智能操控，鐵路公路聯合運輸，車間內外物流順暢、高效。
煉軋廠運用數字孿生技術，將生産流程的各環節都變了樣。為了把廠房“搬進”電腦，酒鋼集團煉軋廠運用三維激光掃描技術，快速獲取廠房的精確尺寸與布局，在電腦中構建出毫米級精度的“毛坯模型”。然後，為模型中的每台設備、每條産線貼上“電子身份證”，利用物聯網技術，將它們的實時狀態和生産數據同步至虛擬模型中，使靜態模型“活”起來，成為物理實體的動態映射。最後，將虛擬系統與生産管理、資源計劃等業務系統深度打通，讓虛擬廠房不僅能直觀呈現生産場景，更能實時反映訂單進度、物料消耗等全流程業務數據，給廠區安裝一個高效運轉的“智慧大腦”。
“設備運行狀態還以顏色區分，比如綠色是正常運行，紅色是機械故障，生産進度與異常情況可以實時推送至管理人員的終端，讓生産徹底告別‘跑斷腿、打電話’的傳統管理方式。”張國元説，系統能通過分析設備振動、溫度等數據，提前預警潛在故障，從而實現“壞前維修”，避免無計劃停機帶來的巨大損失。
在新産線投入前，産品研發人員可在虛擬模型中進行模擬調試和工藝驗證，提前發現設計缺陷和程序錯誤，大幅縮短現場調試時間，降低試錯成本。當現場設備出現疑難故障時，遠端專家可通過查看同步的虛擬模型，直接“隔空”在模型上標注、指導現場人員操作，極大提升問題解決效率。
過去，老産線因生産節奏加快、産量提升，精裝線自動化水平難以匹配軋機産能，不得不改為手動和半自動模式。如今，數字孿生技術賦能下的新型工廠實現了變革。工作人員從生産線離開，走進智能控制中心進行遠程操作。既減少了生産事故，也優化了人力配置。
“項目融合了十余項前沿技術，從原料入廠到成品出庫，每個環節都經過上千次模擬優化，既守住了産品高質量，又跑出了生産高效率。”張國元説。（新甘肅·甘肅日報記者 於曉明）
