近日，從賽力斯傳來消息，該品牌旗下問界M9車型上市11個月，累計大定已突破1.7萬輛，連續多月成為50萬元以上車型銷量冠軍。

　　今年10月份，問界M9交付量就超過1.6萬輛，在世界範圍內，極少有同級別高端車達到過這樣高的交付量。站在用戶角度，難免有人擔心，在如此大的交付壓力下，車企如何保證産出的快速、穩定和産品品質？

　　賽力斯的倚仗是，一座高度數智化的超級工廠。

　　每30秒下線一台車

　　11月19日晚10點，位於兩江新區的賽力斯超級工廠外，道路上車燈閃爍，物流集裝箱貨車交錯而過，這些貨車長相頗為奇特：白色車頭四四方方，車窗很小，上面顯示着“自動駕駛”4個大字。

　　這些無人駕駛貨車行駛靈活，它們一個個開到立體庫區自動接上集裝箱，然後送往各條生産線，在車輛沒電的時候還能自動開到換電站換電。

　　“這是我們工廠在全球首創的集裝箱智慧物流體系。”賽力斯超級工廠現場負責人介紹，無人駕駛車隊採用以箱代庫、甩挂的運輸模式，與生産線節奏精準匹配，不僅能智能規避障礙，還具備快速部署、拓展的能力，助力工廠24小時高效作業。

　　類似的無人化應用場景，遍及整個超級工廠，這座工廠裏，24小時不間斷生産問界M9等高端車型。

　　在汽車總裝線，記者看到已經成型的車輛前後懸架，被運送到了主體生産線上，並與車身自動對準，進行合裝，整個過程不超過10秒。接下來車體被送到擰緊槍上方，自動擰緊連接螺栓，每一次的擰緊力度和角度都被精準控制，並上傳數據，數據可保存15年。

　　記者目光所及，周圍沒有一個工人。據介紹，現在的100%自動化操作，不僅能節約大量人力和操作時間，滿足高強度的産出要求，更能進一步保障精確性。

　　據了解，這座超級工廠通過1600多&智能終端、3000多台機器人協同運作，實現了總裝車間自動化率行業最高、焊接過程自動化率100%、噴塗自動化率100%、全自動智能伺服壓機線自動化率100%，滿産後下線一台車最快僅需30秒。

　　質量管控達到“髮絲級”

　　除了産出快，賽力斯超級工廠的另一項“絕活”，就是高水平的産品質量保障。這同樣來源於高度的數智化。

　　在工廠總裝線的線尾，一輛汽車被高高升起，露出了整個底盤，正對下方發光區域。該區域安裝有射頻傳感器，當車輛通過時，就會對車底來個“全景掃描”，整個車底的任何“秘密”都逃不過檢測系統的識別。

　　檢測系統拍攝的車底照片上，有許多被標注的方框，它們是一個個檢測點位，方框顯示為綠色，&&質量合格，可以進入下一個環節。“過去很多關鍵部位的檢測都要通過人工進行，比較費時間，而且存在失誤和疏漏的可能。而現在通過AI視覺加持，十幾秒鐘就能對單一零部件幾十處卡口進行全部檢測，大大提高了精度和效率。”車間現場負責人説。

　　目前，賽力斯超級工廠已經實現整車關鍵工藝100%實時自動測量，可拉通管理廠內、廠外車輛及零部件尺寸測量數據並及時糾偏，有效提升産品良率。

　　此外，賽力斯超級工廠還應用全球領先的激光雷達測量技術，自動化精準高效測量誤差不超過0.1毫米，質量管控已達到“髮絲級”。

　　憑藉這些“絕活”，超級工廠製造的産品品質也同樣領先行業，在今年專業機構發布的乘用車新車質量報告中，問界蟬聯“行業總體新車質量表現——新能源品牌總體排名”桂冠；在車質網2024年三季度熱銷SUV投訴銷量比排行中也名列前茅。

　　數字孿生構建“超級大腦”

　　賽力斯超級工廠之所以這麼牛，很大程度上源自背後的“超級大腦”。

　　在工廠總裝線中部，豎着一個電視看板，走近一看，屏幕裏竟然還有一個三維動畫構建的工廠。

　　只見屏幕中的每一個畫面都跟真實的工廠一模一樣，包括生産線設備的位置、産品的狀態和運動軌跡，看板上還顯示着各種各樣的生産數據。

　　據介紹，這個三維的模擬工廠就是數字孿生工廠，它跟現實的工廠完全同步，通過這個數字孿生&&，工廠可以實時監控生産線的運行狀態和進度等，並可以分析傳感器數據來預測潛在的故障和問題，提高生産的穩定性和效率。

　　“數字孿生工廠有很強的預測性，比如説我們要生産一款新的車型，可以先走這個&&進行模擬生産，來提前判斷一些可能存在的問題，從而保障後期的生産管理。”工廠負責人説，此外數字孿生工廠還可在研發設計、能效管理、供應鏈優化、遠程維護和培訓等方面發揮重要作用。

　　如果説數字孿生工廠是賽力斯超級工廠的“大腦”，IOT物聯網&&就是這座工廠的神經網絡。通過這個網絡，工廠可以實現從板材進線到整車下線全過程數據的100%自動採集、分析，同時運用算法持續深度學習，進行問題的快速分析、追溯、閉環，形成一車一檔精細化管理。

　　據了解，目前賽力斯超級工廠的日結構化數據達到3.5TB，遠超傳統工廠數據流量，幫助這座工廠在柔性生産、敏捷交付與質量保障等方面樹立了行業標杆。