一條只有20人的産線生産能力相當於一座兩三百人規模的工廠，訂單平均交付時間從14天縮短到7天，AI對原材料早期缺陷檢測準確率高達91%……憑藉智能製造方面的諸多亮點，GE醫療北京基地近日獲評成為中國醫療設備行業首座“燈塔工廠”。這一頭銜被業界認為代表了智能製造的最高水平。

  2018年，世界經濟論壇和麥肯錫諮詢公司在全球共同發起“燈塔工廠”評選，多維度考察數字化技術驅動的智能製造帶來的生産力、效率、生産交付周期等關鍵指標改變。入選企業被視作行業最先進、最智能、最綠色的工廠代表。此前，位於北京的福田康明斯發動機工廠、三一樁基礎施工裝備智能工廠已獲評“燈塔工廠”。

  最新加入這一隊列的GE醫療北京基地在京扎根30多年，是GE醫療在中國布局的首個供應鏈基地，也是其全球最大的影像設備製造基地。數據顯示，GE醫療在全球銷售的每三台CT設備裏，就有兩台産自這座“燈塔工廠”。如此龐大的産線規模如何將生産效率發揮到極致？

  “人工智能、大數據、雲計算等技術飛速發展，與醫療領域深度結合，推動行業進入智能化創新的新階段。”GE醫療全球執行副總裁、中國總裁兼首席執行官張軼昊説，公司正在加速人工智能和數字化技術的部署應用，將其融入從創新研發、生産製造到綠色運營的産品全生命周期。

  想讓生産效率提升，生産調度是關鍵。相比傳統調度，基於雲計算的實時生産調度可以對歷史數據進行採集分析，預測生産情況，動態優化，實時調整計劃和資源配置，提升生産效率。正因如此，GE醫療北京基地的訂單交付時間從平均14天縮短到7天，5天內急單的準時發貨率提升40%。

  探測器如同高端CT設備的“眼睛”，但該産品供應鏈比較長、原材料要求苛刻、工藝技術高、産品類型多樣、市場需求增長速度快。面對這些挑戰，傳統製造方式是來一款産品的訂單就調整一次産線，産品換了，産線各個工序也跟着變，效率極低，難以滿足市場需求，因此必須依靠更加靈活的智能柔性製造方案來解決。

  形象地説，“柔性”産線能靈活應對不同型號的産品生産。這座“燈塔工廠”的高端CT探測器智能柔性生産線上，配備了大量工業傳感器，對製造流程全過程追蹤，智能傳感、視覺識別、倣生力控機器人等幫助進行設備參數動態調整，從而實現不同型號産品的高效共線生産。（記者 曹政）

  （原標題：智能製造再添新標杆 北京誕生中國首座醫療設備“燈塔工廠”）