2023年以來，京唐公司聚焦打好高品質發展基礎主線，以技術創新統領高效制造、高品質制造、智能制造、綠色制造，盯牢目標、迎接挑戰，搶抓機遇、反覆衝鋒，抓實全流程生産穩定運作，生産能力持續提升，經營成果穩中向好。

  用好“關鍵一招”——技術創新鞏固優勢

  創新是引領發展的第一動力。京唐高度重視創新工作，充分發揮創新在全流程生産中的引領作用，以技術創新提供高品質供給，在“鍛造長板”上持續發力，打造高效制造、高品質制造、智能制造和綠色制造的比較競爭優勢。

  堅持以新技術、新思路打通全流程生産的“任督二脈”。鐵前係統強化産供研一體化，前三季度，焦化專業在研究改進工藝技術、穩定焦炭品質的基礎上，開展焦爐提高裝煤量、推進爐體密封、提高焦炭冶金焦率等攻關，焦炭産能水準持續突破。原料專業強化生産採購聯動，通過按需採購、優化船期、控制來料節奏、非金屬“零”庫存等工作，實現極低庫存保供。高爐工序推進高富氧、高頂壓、大礦批強化冶煉，強化爐溫關鍵參數過程管控，前三季度鐵水産量同比增加25.89萬噸，高爐利用係數同比提高0.04噸/立方米·天。

  京唐以極低成本生産、極穩品質制造為核心，持續優化生産工藝技術，為高品質制造奠定堅實基礎。聚焦MCCR産線，通過開發長時間軟吹夾雜物高效去除技術，煉鋼連鑄最大連燒爐數達到27爐；實現1.1—2.5毫米厚度規格980兆帕級超高強馬氏體鋼開發與穩定生産；推進MCCR薄規格制造能力提升，1.0毫米以下厚度實現單輥期軋制35卷。制造部協同技術中心針對汽車外板品質提升開展鑄坯大尺寸夾雜物分布檢測與工業試驗，在保證品質的同時減少制造工序，汽車外板二次機清比例降低15個百分點。

  依托智能化、信息化、自動化手段，京唐以智能制造為驅動向生産經營各端點發力，在智能工廠建設、大數據應用、智能檢測裝備研制等方面深耕細作，積極推動自主技術廣泛應用，打造智能制造生産基地。今年以來，冷軋作業部公輔集控實現機旁作業點縮減至28個，無人化指數提升49.2%；煉鐵作業部高爐爐前出鐵場集控實現設備安全聯鎖和遠端操控，有效降低操作強度和安全風險。冷軋2號酸軋、2號連退、3號鍍鋅智能排程將計劃編制時間由1至2小時縮短到15分鐘，自動計劃使用率提升至72%，部分使用率達到80%；中厚板組板、組爐、組澆整體速度較人工提升10倍以上，模型設計收得率達到90.36%、較上線前提升0.96個百分點，達到行業領先水準；高效利用智慧物流管控平臺，構建公司統一運輸資源管理體系，有效提升物流倒運效率，其中在制品倒運業務熱倒冷單日最高倒運量較去年提升8.5%，運單平均執行時長較去年降低15.7%，冷倒冷平均每單運輸距離較上線前降低18.3%，廠內車輛平均每天有效作業時長10.2小時，物流效率大幅提升。

  搭乘智能制造的“快車”，質檢監督部以檢驗自動化、數字化、智能化賦能鋼鐵原料、冶煉分析、産品性能全流程智慧檢測，先後建成千萬噸級的集鋼樣、鐵樣、渣樣、棒樣的短流程冶煉全自動分析係統和冷軋成品自動制樣及測試係統，檢測裝備不斷升級。其中，新建成的冶煉分析係統，實現鋼樣、鐵樣的平均檢測效率分別提升17.1和25.4個百分點。

  技術創新打造高品質發展“硬實力”。前三季度，汽車板重點用戶和重點産品訂單穩步增加，新能源用戶增幅39%，日係用戶增幅260%，八類重點産品增幅33%，外板增幅43%，超高強鋼同比增幅9%，鋅鋁鎂增幅7%，鋁硅增幅37%；鍍錫板高端品種訂單進一步提升，功能飲料、易開蓋均達到歷史最高水準；中厚板LNG儲罐用低溫9Ni鋼實現10爐連澆，搪瓷鋼應用于全球單座最大的搪瓷鋼拼裝罐。

  走穩“制勝之路”——追求極致向高攀登

  面對嚴峻復雜的鋼鐵市場內外部環境，京唐秉持追求極致理念，以刀刃向內的勇氣和決心，向內部促改革、向生産流程的各工序要效率，為高品質發展奠定堅實基礎。

  今年以來，京唐緊盯全年任務目標，堅持極致效率方向不動搖，夯實高爐高效、低耗、穩定生産良好局面，三座高爐焦炭負荷突破6.0，富氧率水準進一步提升。鐵、鋼、材産量全面超計劃，在做大蛋糕的同時，高端産品産量持續提高，其中高端、領先産品超計劃83.7萬噸，戰略産品汽車板超計劃12.9萬噸，鍍錫鍍鉻板超計劃3.4萬噸，EVI供貨超計劃29萬噸；完成産品開發90項，産品認證164項；全工序12條産線27次刷新産量紀錄。

  鐵鋼界面極致效率運作是鋼鐵生産長期關注的焦點，需要久久為功。持續提高鐵水分配精細度、組織鐵包調度高效運作、減少鐵水溫降，是鐵鋼界面極致效率不斷追求的目標。今年前三季度，相關專業以鐵包運作工序分段管控、分鐵碰頭會為抓手，在轉爐“4+2”動態封爐、進一步低鐵耗、雙聯及短澆次品種增量等新形勢下，創新澆次協同組織模式，優化鐵包全流程自動調度係統功能，並組織開展線上清渣增量、鐵包包蓋結構強化改造、提高鐵包包齡等工作，打出3座高爐—2座煉鋼鐵鋼界面效率新水準。今年前三季度鐵水溫降較2022年同比降低1.3攝氏度。

  9月份，汽車板訂單量創歷史新高，對産線生産能力提出全新挑戰。制造部相關部門每日組織碰頭會，實時掌握鍍鋅線資源平衡、備料和報産情況，跟蹤各工序整體備料進度；合理調配各鍍鋅線訂單，實現鍍鋅資源整體平衡；鍍鋅産線完成整體提速3%；相關鍍鋅産線廢次降率降低15個百分點，釋放鍍鋅汽車板産能3000噸以上，9月份鍍鋅産品産量創歷史最好水準。

  聚焦極低成本運作，以高效生産為基礎，強化專業協同，狠抓全要素降本，不斷在技術降本和管理降本上發力，持續推動從“原料到産品、採購到銷售、消耗到費用”全係統、全流程降本增效。前三季度降本增效完成25.94億元、噸鋼220元。特別是在採購端積極作為，以前所未有的力度強化市場運作，堅持經濟採購，深入市場，尋求經濟爐料，開發高性價比資源。前三季度採購降本7.62億元、噸鋼65元。

  錨定國家“雙碳”目標，京唐以極致能效為抓手，奮力走出一條具有京唐特色的綠色制造之路。能環部從能源制造、傳輸、使用三個環節統籌做好工序能效提升工作。前三季度，公司噸鋼綜合能耗完成608千克標準煤，創歷史最好水準；二次能源自發電率首次超過50%，能源利用效率再上新臺階。焦化、球團、燒結、3號高爐工序基本穩定，達到標桿水準，1號燒結機、5號300噸轉爐榮獲2022年度“全國重點大型耗能鋼鐵生産設備節能降耗對標競賽”冠軍爐稱號。能環部瞄準極低成本目標，不僅站在公司全局算大賬，還條分縷析將每項成本打開分析，對能源介質實施全流程管控，挖掘節電措施152條，前三季度實現節電3880萬千瓦時。深化錯峰用電管理，制定檢修、排産雙錯峰模型，前三季度峰段外購電比例比基線降低1.7%，創效1270萬元。

  抓牢“重要法寶”——精益管理激發動力

  現代化企業需要現代化管理。京唐深耕精益管理模式，厚植精益管理理念，踐行全員參與、自主管理、持續改善的精益管理文化，打造出一套體係完備、高效運作的管理體系。

  京唐全流程係統對標工作始于2018年，從最初8個部門的68項指標擴展為如今10個部門的195項指標。2023年，圍繞“打造極致效率、追求極低成本、提升産品競爭優勢”的總目標，開展從用戶到用戶的全流程、全要素對標縮差工作，制造端對標指標涵蓋了品質、成本、效率、效益等維度，用戶端對標指標涵蓋了品質、交付等維度。制造部技術管理室煉鋼技術主管喬煥山介紹説：“今年以來，我們推動對標工作從‘制造端’向‘用戶端’延伸，首次建立了用戶端對標體係。同時與自身對標採用‘T級五檔’指標管控和評價，動態更新目標值，使對標結果更具參考價值。”聚焦用戶品質、制造能力瓶頸、産品生産技術等重點指標，全面推行“摘挂牌”模式，實現快改、快獎、快見效。圍繞重難點産品O5板、超高強鋼開展專項對標、精準對標，不斷提升過程管控能力，提升客戶使用感受。

  “開展對標工作，與自身比看到進步，堅定了繼續提升的信心；與標桿比看到差距，表明瞭持續縮差的決心；堅持以數據説話，‘真對標，對真標’，樹牢了爭創一流的恒心。”制造部負責對標工作的副部長劉鴻明説。今年9月份，多項對標指標創歷史最好水準，全流程O5板命中率比去年全年提升5.12個百分點，煉鋼部實現累計24個月不漏鋼，熱軋有效作業率比年初提高3.84個百分點，冷軋部酸洗噸鋼能耗比年初降低9.34千克標準煤，鍍錫板事業部錫耗超標率比年初降低0.26個百分點。制造端指標達標率比年初提高11.9個百分點，用戶端指標達標率比年初提高35.4個百分點。

  京唐推行全員QTI精益管理已有十個年頭，從理念導入到過程完善，再到與企業實際相融合，如今首鋼京唐的QTI管理已發展為以現場標準化管理、全員快速改善為核心，以精益教育培訓、快速激勵機制為支撐的管理文化。前三季度，廣大幹部職工聚焦效率、成本、效益等目標，全員參與，持續改善，累計輸出改善亮點13487項、改善提案24274項，完成改善課題攻關81項，為京唐抵抗市場波動衝擊提供了有力支撐。鋼軋部職工于鍵關于MCCR産線除鱗係統泵組“兩用一備”運作模式冗余的改善，瞄準“保證産品品質、減少能源浪費”的目標，採取降壓改造、噴吹改造、程式改進等改善措施，將除鱗水泵改為“一用兩備”運作模式，每年可節省電費288.4萬元。煉鋼部穆冀裏、呂宏望等職工通過燜渣試驗，梳理出最優的打水間隔及燜渣工藝，提高了渣鐵回收量，年創效269萬元。冷軋部李鑫等職工通過優化切邊剪工藝參數，改進涂油機機械結構，降低了1號鍍鋅線點0.8毫米規格産品返修率，年創效75.6萬元。