1月27日，記者來到樅陽海螺水泥股份有限公司，在其中央控制室看到，工作人員坐在電腦前監控着多個模塊，電腦屏幕上一道道綠色條柱上下起伏，數字實時變動。

  “我們已讓全廠超1萬台設備實現了互聯互通，部署了208個AI模型，涵蓋368項數據標準、400個關鍵指標，數據如血液般在全廠順暢流動，覆蓋設備診斷、工藝優化等全場景，推動實現智能化決策。”樅陽海螺水泥股份有限公司負責人謝發權將現在的中控調度形象地稱為“智能駕駛”，“僅需幾名技術人員在中控室操作，便可實時掌握全部生産數據，一旦出現異常情況，可第一時間排查並解決問題。”

  走出中控室，記者注意到，樅陽海螺廠區內乾淨整潔，抬頭可見藍天白雲，一改水泥行業長期以來給人的“灰頭土臉”“産線粗放”印象。走進其生産區域，可見無人礦車於青山間穿梭。

  “依託4G專網與服務器集群，10&礦車和3&鏟運機已完成無人化改造，進入編組調試階段。”謝發權介紹，無人駕駛系統不僅能優化作業路線、提升開採效率，更將原駕駛人員從高危崗位解放出來，轉向遠程監控等崗位工作，真正實現“科技強安、以人為本”。

  記者獲悉，近年來，樅陽海螺圍繞“工廠智能化、管理信息化、産業綠色化”主線，構建了覆蓋礦山、製造、質量、能源、物流的全流程數據閉環體系，同時依託工業互聯網平台，形成“雲—邊—端”協同架構，實現邊緣節點處理産線實時參數、雲端執行全局優化與AI模型訓練，最終賦能生産全流程。

  “數字化轉型為我們帶來的不僅是生産方式的變革，還創造了可觀的經濟效益和環境效益。”謝發權介紹，中控調度實現“智能駕駛”後，通過模型預測技術，自動尋優風、煤、料等關鍵參數，實現熟料噸煤耗平均下降1.07%，生産穩定性躍上新&階；智能質量系統融合機器人、跨帶分析儀與AI算法，實現取樣、制樣、分析、配料全流程自動化，強度預測準確率超86%，入堆石灰石波動下降0.71%，資源利用率顯著提升。

  此外，企業還構建起設備管理“健康檔案”，供銷物流系統實現電商下單、車輛自動進出廠、無人過磅、智能裝貨的全流程閉環。

  數字化轉型以來，樅陽海螺生産效率提升約11.1%，關鍵設備數控化率與聯網率均達100%。綠色發展成為鮮明底色，熟料綜合電耗、實物煤耗及二氧化碳排放量顯著降低。員工體驗深刻變革，中控操作員等崗位從重復勞動中解放，轉向數據分析與優化等更具價值的工作。

  憑藉在綠色智能製造方面的突出表現，樅陽海螺斬獲“國家卓越級智能工廠”“國家級綠色工廠”“國家級高新技術企業”“國家級綠色礦山”等榮譽。（記者 劉洋 通訊員 王章志）